1
00:00:11,388 --> 00:00:15,595
[Orador 1]: La denominación de la línea es Integridad
Estructural de Materiales Metálicos.

2
00:00:15,795 --> 00:00:21,211
La composición del equipo investigador,
aunque puede fluctuar un poco a lo largo

3
00:00:21,211 --> 00:00:23,807
del tiempo, pero es bastante estable.

4
00:00:24,007 --> 00:00:29,912
Ahí están enumerados los miembros del
equipo, sobre todo por antigüedad, dentro

5
00:00:29,912 --> 00:00:32,417
de su respectiva categoría.

6
00:00:34,442 --> 00:00:38,475
Pertenecemos al Departamento de Ciencia de
Materiales con la excepción

7
00:00:38,675 --> 00:00:43,702
de Antonio Aznar, que es profesor de la
Escuela de Arquitectura.

8
00:00:43,902 --> 00:00:49,884
He incluido al final una de nuestras dos
doctorandas, aunque en realidad terminó la

9
00:00:49,884 --> 00:00:52,733
tesis ya hace poco menos de un año.

10
00:00:52,933 --> 00:00:58,384
En estos momentos ya no está con nosotros,
pero en buena medida ha contribuido a

11
00:00:58,384 --> 00:01:01,123
algunos de los logros que voy a comentar.

12
00:01:01,323 --> 00:01:04,327
En la temática, el objeto de la línea de
investigación es

13
00:01:04,527 --> 00:01:09,297
es el estudio de los mecanismos
macroscópicos y microscópicos de daño y

14
00:01:09,297 --> 00:01:14,801
rotura que se producen en los materiales
metálicos estructurales, siempre que esto

15
00:01:14,801 --> 00:01:19,905
condicione la resistencia y la durabilidad
de los componentes estructurales,

16
00:01:19,905 --> 00:01:25,476
especialmente en el ámbito en el que más
trabajamos, que es en el de condiciones de

17
00:01:25,476 --> 00:01:28,580
servicio bastante singulares por su
severidad.

18
00:01:29,083 --> 00:01:33,791
La motivación de la línea ha evolucionado
poco a poco con el tiempo,

19
00:01:33,991 --> 00:01:39,223
pero en estos momentos está muy encajada
en las limitaciones, en los

20
00:01:39,223 --> 00:01:43,523
condicionamientos que tiene la ingeniería
estructural.

21
00:01:43,723 --> 00:01:48,185
Lo que buscamos es establecer los
condicionamientos de seguridad,

22
00:01:48,185 --> 00:01:53,247
durabilidad y sostenibilidad en la
ingeniería estructural cuando se aplica

23
00:01:53,247 --> 00:01:58,376
tanto al diseño y actualmente, además, con
mucha vigencia en conservación y

24
00:01:58,376 --> 00:02:00,572
rehabilitación de estructuras.

25
00:02:00,772 --> 00:02:04,110
Esto ha determinado también la orientación
que tiene la investigación en estos

26
00:02:04,110 --> 00:02:04,978
momentos.

27
00:02:05,178 --> 00:02:10,359
El tipo de trabajos que hacemos se puede
encuadrar en tres modalidades, que es,

28
00:02:10,359 --> 00:02:15,741
uno, análisis de fallos estructurales de
componentes metálicos, otro es prevención

29
00:02:15,741 --> 00:02:20,989
de fallos estructurales de componentes
metálicos y el tercero es caracterización

30
00:02:20,989 --> 00:02:25,174
frente al fallo de materiales
estructurales que pueden ser tanto

31
00:02:25,174 --> 00:02:30,423
materiales estructurales convencionales
como materiales que están en desarrollo.

32
00:02:30,623 --> 00:02:35,648
Las dos formas de financiación habitual,
en este caso el centro de grabado va

33
00:02:35,648 --> 00:02:40,144
desplazándose de una a otra por la
evolución que sigue, la ingeniería

34
00:02:40,144 --> 00:02:45,169
estructural, pero son las clásicas,
proyectos de investigación subvencionados

35
00:02:45,169 --> 00:02:50,657
en convocatoria competitiva y convenios de
transferencia de tecnología que financian

36
00:02:50,657 --> 00:02:55,683
empresas, pero también administraciones,
como vamos a tener ocasión de ver en

37
00:02:55,683 --> 00:02:57,204
alguno de los ejemplos.

38
00:02:57,404 --> 00:03:01,990
Las entidades colaboradoras, quizá la
palabra colaboradora no está usada con

39
00:03:01,990 --> 00:03:06,637
demasiada fortuna en este caso, lo que
quiere decir es aquellas entidades que

40
00:03:06,637 --> 00:03:11,590
contribuyen a la financiación, pues en el
caso de los proyectos subvencionados son

41
00:03:11,590 --> 00:03:16,482
empresas que muestran su interés en el
proyecto de investigación y actúan como lo

42
00:03:16,482 --> 00:03:21,374
que se llama convencionalmente un EPO, un
ente promotor y observador, pues hay un

43
00:03:21,374 --> 00:03:25,655
poco de todo, desde fabricantes de acero
hasta usuarios, constructoras,

44
00:03:25,855 --> 00:03:30,530
Empresas de consultoría, porque cada vez
las necesidades de estas empresas

45
00:03:30,530 --> 00:03:35,719
especializadas van más en la línea de la
prevención de fallos y necesitan apoyarse

46
00:03:35,719 --> 00:03:37,653
más en trabajos de investigación.

47
00:03:37,853 --> 00:03:43,252
Y también empresas del sector energético,
porque también en el sector energético los

48
00:03:43,252 --> 00:03:48,391
materiales metálicos tienen una función
estructural que hay que cuidar con mucha

49
00:03:48,391 --> 00:03:49,367
atención.

50
00:03:52,735 --> 00:03:54,596
Otro tipo de financiación que

51
00:03:54,796 --> 00:04:00,524
es el de los convenios de investigación
para transferencia de tecnología.

52
00:04:00,724 --> 00:04:06,724
Se repiten nombres, como puede verse ahí,
por la circunstancia de que no solamente

53
00:04:06,724 --> 00:04:12,329
interesa ya personalizar un fallo cuando
se produce, sino en la medida de lo

54
00:04:12,329 --> 00:04:14,022
posible prevenirlo.

55
00:04:14,222 --> 00:04:19,686
Para ver un poco el perfil del equipo de
investigador, he puesto ahí cuáles son los

56
00:04:19,686 --> 00:04:24,684
recursos metodológicos y materiales que
utilizamos en nuestra investigación.

57
00:04:24,884 --> 00:04:30,015
Desde el punto de vista de las disciplinas
teóricas en las que nos apoyamos, pues son

58
00:04:30,015 --> 00:04:34,536
la mecánica de medios continuos, la de
fractura y la ciencia de materiales.

59
00:04:34,736 --> 00:04:38,805
Metodológicamente lo que hacemos es
desarrollar modelos teóricos, hacemos

60
00:04:38,805 --> 00:04:43,043
diseño experimental, utilizamos mucho el
análisis fractográfico y también la

61
00:04:43,043 --> 00:04:44,107
modelización numérica.

62
00:04:44,307 --> 00:04:50,307
Y en cuanto a los medios materiales de que
disponemos, pues están en el Departamento

63
00:04:50,307 --> 00:04:53,270
de Ciencia de Materiales,

64
00:04:53,470 --> 00:04:57,679
Tenemos laboratorio de ensayos mecánicos
que hay que instrumentar en condiciones

65
00:04:57,679 --> 00:05:01,782
ambientales muy singulares......por el
tipo de actividad al que nos dedicamos.

66
00:05:01,982 --> 00:05:06,890
Para análisis factográfico la microscopía
electrónica de barrido es fundamental.

67
00:05:07,090 --> 00:05:10,215
Disponemos de un laboratorio de medidas
difractométricas.

68
00:05:10,415 --> 00:05:16,282
Está perfectamente homologado y mediante
el cual se pueden medir tensiones......que

69
00:05:16,282 --> 00:05:19,950
es un tipo de magnitud que difícilmente se
mide...

70
00:05:20,150 --> 00:05:25,385
Utilizamos también códigos comerciales de
computación por elementos finitos para esa

71
00:05:25,385 --> 00:05:28,540
actividad de modelización numérica que he
indicado.

72
00:05:28,740 --> 00:05:32,084
La difusión de los resultados es la
habitual.

73
00:05:32,284 --> 00:05:37,529
Informes cuando se trata de investigación
de transferencia de tecnología a veces son

74
00:05:37,529 --> 00:05:39,994
confidenciales, pero no es lo habitual.

75
00:05:40,194 --> 00:05:45,601
Por lo tanto, los resultados, tanto si la
financiación es por proyectos competitivos

76
00:05:45,601 --> 00:05:48,468
como si es por transferencia de
tecnología...

77
00:05:48,668 --> 00:05:53,231
Se puede publicar y lo que solemos hacer
es hacer un avance en los resultados en

78
00:05:53,231 --> 00:05:57,332
algún congreso y después publicar los
resultados ya más elaborados y más

79
00:05:57,332 --> 00:05:59,297
definitivos en revistas indexadas.

80
00:05:59,497 --> 00:06:03,461
Esto sería la ficha de la línea de
investigación.

81
00:06:03,661 --> 00:06:08,302
A continuación vamos a ir viendo algunas
actividades concretas que se van encajando

82
00:06:08,302 --> 00:06:12,208
en cada una de esas orientaciones que
tiene la línea de investigación.

83
00:06:12,408 --> 00:06:15,391
Empezamos por la del análisis de fallos.

84
00:06:15,591 --> 00:06:16,672
Vamos a ver un primer ejemplo.

85
00:06:16,872 --> 00:06:18,135
Con esto, pues...

86
00:06:18,335 --> 00:06:22,801
Daría una idea muy clara del tipo de
resultados que conseguimos y de

87
00:06:22,801 --> 00:06:25,002
actividades que podemos realizar.

88
00:06:27,007 --> 00:06:32,575
Una actuación que tuvimos en su momento
fue analizar un fallo consistente en el

89
00:06:32,575 --> 00:06:37,676
colapso de una tubería de hormigón
pretensado de gran diámetro por fallo

90
00:06:37,676 --> 00:06:40,245
localizado de la armadura activa.

91
00:06:40,445 --> 00:06:42,603
Aquí vemos lo que pasó.

92
00:06:42,803 --> 00:06:48,106
una tubería enterrada que se utiliza para
abastecimiento de agua, que eso tiene un

93
00:06:48,106 --> 00:06:53,605
metro y medio de diámetro, entonces hay un
boquete enorme producido en una zona donde

94
00:06:53,605 --> 00:06:55,439
la armadura ha desaparecido.

95
00:06:55,639 --> 00:06:59,224
Bueno, pues la línea de actuación en este
caso no fue muy complicada.

96
00:06:59,424 --> 00:07:04,091
En primer lugar, se basó en la observación
de las roturas que se veían en la armadura

97
00:07:04,091 --> 00:07:07,869
activa, que eran las espiras
circunferenciales que sirven de zunchado

98
00:07:07,869 --> 00:07:08,827
para el...

99
00:07:09,027 --> 00:07:13,055
Y había de dos tipos, los que estamos
viendo aquí, cuya diferencia es muy

100
00:07:13,055 --> 00:07:13,972
evidente.

101
00:07:14,172 --> 00:07:20,140
En un caso es una ruptura dúctil, típica
de haberse agotado el alambre hasta su

102
00:07:20,140 --> 00:07:23,582
capacidad resistente en régimen plástico.

103
00:07:23,782 --> 00:07:29,551
Y en el otro caso, pues es una ruptura
claramente prematura, que ha habido algún

104
00:07:29,551 --> 00:07:34,055
tipo de daño que ha disminuido la
resistencia de ese alambre.

105
00:07:34,255 --> 00:07:39,832
El primer paso fue con las mismas espiras
extraídas de la zona de rotura, pero en

106
00:07:39,832 --> 00:07:44,810
trozos de alambre que no se habían roto,
repetir estos tipos de ensayo y

107
00:07:44,810 --> 00:07:49,655
conseguimos ver que se reproducía la forma
de rotura en los dos casos.

108
00:07:49,855 --> 00:07:55,006
En el caso de las roturas dúctiles, el
tipo de curva que se obtenía es típico

109
00:07:55,006 --> 00:07:59,957
también de una rotura dúctil, hay una
plastificación considerable antes de

110
00:07:59,957 --> 00:08:01,308
llegar a la rotura,

111
00:08:01,508 --> 00:08:06,301
considerable en términos de lo que es un
alambre de pretensado, que ya de por sí no

112
00:08:06,301 --> 00:08:08,406
es un material excesivamente dúctil.

113
00:08:08,606 --> 00:08:13,572
Y en el caso de las otras roturas
producidas en laboratorio, pero con

114
00:08:13,572 --> 00:08:18,673
muestras extraídas de la propia tubería en
la zona dañada, pues se veía

115
00:08:18,873 --> 00:08:24,873
Una rotura absolutamente similar a las que
se habían producido en obra y acompañadas

116
00:08:24,873 --> 00:08:30,718
de una curva tensión-deformación que
claramente es indicativa de fragilidad

117
00:08:30,718 --> 00:08:35,364
porque el material no llega a deformarse
antes de romper.

118
00:08:35,564 --> 00:08:40,273
Con eso prácticamente quedaba aclarada
cuál era la causa de rotura.

119
00:08:40,473 --> 00:08:45,110
...la fragilización por hidrógeno que se
había producido en una zona local......y

120
00:08:45,110 --> 00:08:49,689
había motivos para que se fuera por las
circunstancias especiales......que había

121
00:08:49,689 --> 00:08:53,978
justamente en ese punto y que no voy a
detallar......pero también había una

122
00:08:53,978 --> 00:08:57,920
preocupación por parte de la
empresa......y era ver qué posibilidades

123
00:08:57,920 --> 00:09:01,920
había de que esto se volviera a
producir......y sobre todo qué alcance

124
00:09:01,920 --> 00:09:06,267
podría tener el daño si se volvía a
producir......para eso hubo que hacer ya

125
00:09:06,267 --> 00:09:10,209
una modelización teórica......y
desarrollamos un modelo predictivo...

126
00:09:10,409 --> 00:09:16,284
que nos dice cuántas espiras tienen que
fallar en el hormigón para que se produzca

127
00:09:16,284 --> 00:09:17,759
la rotura.

128
00:09:17,959 --> 00:09:20,482
Ahí tenemos la curva que nos lo indica.

129
00:09:20,682 --> 00:09:25,267
Está formulada como cociente la
resistencia, como cociente de presiones,

130
00:09:25,267 --> 00:09:30,434
la presión que aguanta cuando ha fallado
un determinado número de espiras, el que

131
00:09:30,434 --> 00:09:35,279
está en el eje de acisas, dividida por la
presión que aguanta cuando está en

132
00:09:35,279 --> 00:09:37,023
perfecto estado la tubería.

133
00:09:37,223 --> 00:09:38,407
Ahí se va viendo...

134
00:09:38,607 --> 00:09:42,073
cuántas espiras han de romperse en función
de la presión aplicada.

135
00:09:42,273 --> 00:09:47,030
Lo que se comprueba es que los números que
salen para las presiones posibles en el

136
00:09:47,030 --> 00:09:51,494
momento de la rotura, que podían ser o
bien la presión de servicio habitual o

137
00:09:51,494 --> 00:09:54,843
bien alguna sobrepresión controlada que se
puede producir,

138
00:09:55,043 --> 00:10:00,521
coincidían básicamente con el número de
espiras que se habían roto, con lo cual

139
00:10:00,521 --> 00:10:05,333
esto era un respaldo al modelo que
permitía conseguir ese objetivo de

140
00:10:05,333 --> 00:10:11,011
establecer, como podía ser, el alcance del
daño en caso de que se volviera a tener

141
00:10:11,011 --> 00:10:13,557
lugar algún problema de este tipo.

142
00:10:14,230 --> 00:10:19,671
Vamos a ver ahora otro caso, el colapso de
una torre metálica de sustentación de un

143
00:10:19,671 --> 00:10:20,800
generador eólico.

144
00:10:21,000 --> 00:10:25,767
Aquí tenemos el tipo de torre de que se
trataba y aquí tenemos la rotura.

145
00:10:25,967 --> 00:10:31,276
Como puede verse, es muy espectacular
porque parece que está cegada la torre

146
00:10:31,276 --> 00:10:34,320
justo a partir de la zona de cimentación.

147
00:10:34,520 --> 00:10:40,486
Aquí la cuestión era dilucidar entre
posibles causas por razones económicas.

148
00:10:41,710 --> 00:10:43,697
Lo que se observó en la

149
00:10:43,897 --> 00:10:49,535
El análisis inicial era que claramente
había habido errores constructivos, tanto

150
00:10:49,535 --> 00:10:52,973
de configuración como de elección del
material.

151
00:10:53,173 --> 00:10:58,305
No se había puesto que estaba previsto en
diseño y también que la unión soldada se

152
00:10:58,305 --> 00:11:00,026
había ejecutado indebidamente.

153
00:11:00,226 --> 00:11:04,921
Los cambios observados en cuanto a la
ejecución, pues ahí pueden verse que uno

154
00:11:04,921 --> 00:11:08,520
de los materiales, el que está en la
figura de la izquierda,

155
00:11:08,770 --> 00:11:14,665
no se correspondía con el que realmente
había y, por otro lado, la configuración

156
00:11:14,665 --> 00:11:19,960
de la unión soldada que une la parte que
estamos viendo rota, que es la

157
00:11:19,960 --> 00:11:25,255
cimentación, con el resto de la torre,
pues esa unión soldada no estaba

158
00:11:25,255 --> 00:11:27,284
debidamente centrada.

159
00:11:27,484 --> 00:11:33,495
Es muy complicado colocar perfectamente la
torre encima de la cimentación.

160
00:11:33,695 --> 00:11:39,441
y eso podría ser una posible causa de esa
rotura cualquiera de las dos pero también

161
00:11:39,441 --> 00:11:41,122
la baja calidad de la

162
00:11:41,322 --> 00:11:46,680
soldadura que quedaba a la vista
inspeccionando aleatoriamente toda la

163
00:11:46,680 --> 00:11:48,972
circunferencia soldada.

164
00:11:49,172 --> 00:11:53,620
El problema que hay aquí es que es muy
difícil ver dónde se ha iniciado la fisura

165
00:11:53,620 --> 00:11:57,123
porque hay que analizar una longitud
extraordinariamente grande.

166
00:11:57,323 --> 00:12:03,064
Entonces, la forma de trabajar fue ver
efectivamente cuál de esos cambios, si se

167
00:12:03,064 --> 00:12:06,873
podía descartar alguno de los cambios como
causa de

168
00:12:07,073 --> 00:12:12,790
de la rotura y, en efecto, tanto el cambio
de material como el error de configuración

169
00:12:12,790 --> 00:12:18,241
podían ser descartados porque, analizando
con los códigos técnicos en la mano las

170
00:12:18,241 --> 00:12:23,558
condiciones que introducían esos cambios,
pues se veía que lo que pasaba es que

171
00:12:23,558 --> 00:12:28,676
disminuía el coeficiente de seguridad
frente a la fatiga, pero no por debajo

172
00:12:28,876 --> 00:12:34,439
del coeficiente de seguridad 1, que es el
que mantiene en pie la torre, aun cuando

173
00:12:34,439 --> 00:12:39,668
esté sometida a las acciones de fatiga
límite tipificadas que había para este

174
00:12:39,668 --> 00:12:40,668
caso.

175
00:12:40,852 --> 00:12:45,900
El material no influye en la resistencia a
la fatiga, de acuerdo con los códigos, el

176
00:12:45,900 --> 00:12:50,585
cambio de configuración sí, por la pérdida
de la escentricidad que se produce.

177
00:12:50,785 --> 00:12:55,631
Bueno, pues ahí está representado cuáles
son las curvas de resistencia y cuáles son

178
00:12:55,631 --> 00:12:58,528
las curvas de carga, por así decirlo, el
número...

179
00:12:58,728 --> 00:13:04,728
de ciclos que tiene que soportar la
estructura en su vida prevista de 20 años,

180
00:13:04,728 --> 00:13:11,004
frente a la amplitud de las tensiones
producidas por la fatiga.

181
00:13:11,204 --> 00:13:14,673
La curva roja y la curva azul son las
correspondientes a la resistencia de

182
00:13:14,673 --> 00:13:17,772
diseño y a la resistencia realmente
conseguida a pesar de los errores.

183
00:13:17,972 --> 00:13:23,503
En ambos casos estamos por encima del
límite de seguridad, aunque muy alto.

184
00:13:23,703 --> 00:13:29,153
apurado el margen en el caso del diseño
real que fue el que produjo la rotura.

185
00:13:29,353 --> 00:13:37,528
En consecuencia, la rotura se pudo imputar
a la mala ejecución de la soldadura.

186
00:13:37,728 --> 00:13:43,290
El descenso del coeficiente de seguridad
es bastante brusco, como puede verse,

187
00:13:43,290 --> 00:13:48,853
pasamos de 5 a 1,1, simplemente por ese
cambio en la configuración debido a la

188
00:13:48,853 --> 00:13:50,283
mala ejecución.

189
00:13:50,483 --> 00:13:56,483
Pasando a la siguiente categoría de la que
hemos hablado, vamos a ver… Ah, perdón,

190
00:13:56,483 --> 00:14:01,516
hay otro fallo en servicio para explicar
las causas de la rotura.

191
00:14:01,716 --> 00:14:07,460
Y es el caso de un puente atirantado que
se rompe un tirante tras 30 años de

192
00:14:07,460 --> 00:14:09,025
servicio.

193
00:14:09,225 --> 00:14:14,131
Un tirante que estaba formado por 23
cordones de pretensado.

194
00:14:14,331 --> 00:14:17,300
Ahí tenemos el puente, esto es muy
reciente.

195
00:14:17,500 --> 00:14:22,889
Es un puente atirantado, se ven ahí
perfectamente los tirantes que mantienen

196
00:14:22,889 --> 00:14:27,678
el tablero sustentado sobre, ahí apoyan en
el, van hasta el pilono.

197
00:14:27,878 --> 00:14:33,878
Esta es la forma de conexión de los
tirantes al pilono y esto es lo que se

198
00:14:33,878 --> 00:14:41,617
produjo un buen día que el puente sufrió
una fuerte sacudida y al abrirlos,

199
00:14:41,817 --> 00:14:47,817
Al inspeccionar los tirantes se vio que
uno estaba roto y ahí están los cordones

200
00:14:47,817 --> 00:14:51,632
perfectamente rotos, todos ellos.

201
00:14:51,832 --> 00:14:56,998
Analizando a fondo el tirante en cuestión,
que medía 30 metros aproximadamente, pues

202
00:14:56,998 --> 00:15:01,978
se ve ahí la parte donde había roto, era
la zona próxima a la sujeción al pilono,

203
00:15:01,978 --> 00:15:04,973
que es la que está situada en azul ahí en
la figura.

204
00:15:05,173 --> 00:15:08,297
Las dos roturas que hay...

205
00:15:08,497 --> 00:15:13,980
Estaban próximas, pero se habían producido
en dos zonas distintas y lo que sobre todo

206
00:15:13,980 --> 00:15:19,397
llamaba la atención era que había perdido
la protección que representa la lechada de

207
00:15:19,397 --> 00:15:24,228
cemento que se inyecta cuando se construye
el tirante en la zona de rotura.

208
00:15:24,428 --> 00:15:28,462
Había una zona inicial donde...

209
00:15:28,662 --> 00:15:33,520
No existía esa lechada y otra zona donde
estaba totalmente pulverizada y mezclada

210
00:15:33,520 --> 00:15:34,520
con el rumbo.

211
00:15:34,510 --> 00:15:39,700
Esa lechada de cemento tiene un fin de
protección contra la corrosión, de que ya

212
00:15:39,700 --> 00:15:44,036
se ha hablado en intervenciones
anteriores, y ahí en esa zona había

213
00:15:44,036 --> 00:15:45,024
desaparecido.

214
00:15:45,224 --> 00:15:48,392
Hicimos una serie de ensayos, sobre
todo...

215
00:15:48,592 --> 00:15:51,821
pensando en el estado en que podía
encontrarse el resto de los tirantes.

216
00:15:52,021 --> 00:15:57,025
La parte de los cordones de este tirante,
que aparentemente no habían sufrido daño,

217
00:15:57,025 --> 00:15:58,901
pues fueron ensayados a tracción.

218
00:15:59,101 --> 00:16:02,533
Ahí tenemos una comparación de un
resultado experimental de uno de estos

219
00:16:02,533 --> 00:16:03,427
tirantes.

220
00:16:03,627 --> 00:16:08,111
El cordón es representado frente a ese
mismo cordón considerado como una barra

221
00:16:08,111 --> 00:16:09,795
monolítica con la misma sección.

222
00:16:09,995 --> 00:16:14,842
Se ve que apenas hay diferencia en la
resistencia y solamente un poco de pérdida

223
00:16:14,842 --> 00:16:19,812
de utilidad que es de esperar cuando la
sección del material no es monolítica sino

224
00:16:19,812 --> 00:16:24,782
que está formada por la superposición de
una serie de alambres que además están en

225
00:16:24,782 --> 00:16:25,756
contacto.

226
00:16:25,956 --> 00:16:32,756
Aquí vemos variables, medidas a lo largo
de los 30 metros del tirante.

227
00:16:32,956 --> 00:16:37,955
por un lado tenemos la pérdida de sección
de los alambres, en algún caso llega

228
00:16:37,955 --> 00:16:38,933
prácticamente

229
00:16:39,149 --> 00:16:45,112
pero que está muy localizado en esas dos
zonas de roturas y por otro lado vemos la

230
00:16:45,112 --> 00:16:51,075
resistencia a tracción de esos alambres
que no experimentan ninguna variación a lo

231
00:16:51,075 --> 00:16:57,038
largo del tirante con esto pues la causa
es muy clara se debe únicamente a que hay

232
00:16:57,038 --> 00:17:02,201
una zona en la cual los alambres han
perdido sección hasta desaparecer

233
00:17:02,201 --> 00:17:07,697
prácticamente lo cual es evidente mirando
la figura de arriba el alambre ha

234
00:17:07,697 --> 00:17:09,527
terminado en puntas

235
00:17:09,727 --> 00:17:15,727
Y cuando la capacidad resistente total se
agota porque ha habido esa pérdida de unos

236
00:17:15,727 --> 00:17:21,727
cuantos cordones, se rompe el resto un
poco más lejos, pero con un tipo de rotura

237
00:17:21,727 --> 00:17:26,129
que ya es mucho más dúctil, que se puede
ver ahí.

238
00:17:26,329 --> 00:17:29,203
O sea que también la explicación en este
caso es muy sencilla.

239
00:17:29,403 --> 00:17:34,570
Afortunadamente, no hay ningún tipo de
daño más que la pérdida local de sección

240
00:17:34,570 --> 00:17:39,539
por corrosión, que se debe a un vicio de
construcción, porque en esa zona la

241
00:17:39,539 --> 00:17:44,508
lechada no se inyectó correctamente y
produjo el efecto contrario del que se

242
00:17:44,508 --> 00:17:45,508
pretendía.

243
00:17:45,522 --> 00:17:50,921
En lugar de proteger, creó las condiciones
adecuadas para que,

244
00:17:51,121 --> 00:17:56,375
Hubiera un medio muy agresivo que con el
tiempo ha ido haciendo su daño y que

245
00:17:56,375 --> 00:18:01,763
afortunadamente se ha limitado a esa
pérdida de sección, lo cual ha dado tiempo

246
00:18:01,763 --> 00:18:02,952
a…

247
00:18:03,254 --> 00:18:07,059
...que se rompiera......avisara antes de
romperse......el tirante con daños

248
00:18:07,059 --> 00:18:10,042
irreversibles......para el
puente......para tranquilidad de

249
00:18:10,042 --> 00:18:14,105
todos......diré que el Ministerio lo que
ha hecho......ha sido cambiar todos los

250
00:18:14,105 --> 00:18:17,860
tirantes......por si acaso alguno de los
que hay......no......no estaba en

251
00:18:17,860 --> 00:18:21,048
condiciones......ya que se podían
inspeccionar......de hecho se

252
00:18:21,048 --> 00:18:25,266
inspeccionaron......pero hay una zona que
no se puede inspeccionar......y es la que

253
00:18:25,266 --> 00:18:28,506
queda ahí tapada......por el
pilono......con lo cual al no haber

254
00:18:28,506 --> 00:18:31,849
garantías......de que ahí no había
daños......se tomó esa......esa

255
00:18:31,849 --> 00:18:33,598
decisión......vamos a ver ahora...

256
00:18:33,798 --> 00:18:38,206
Alguna actuación en relación con la
prevención de daños.

257
00:18:38,406 --> 00:18:43,408
Esta ya tiene mucho más que ver con el
sector energético, pero en definitiva es

258
00:18:43,408 --> 00:18:48,346
una utilización de materiales metálicos
con fines estructurales y de lo que se

259
00:18:48,346 --> 00:18:53,348
trata es de reproducir en laboratorio la
fragilización de vainas de combustible

260
00:18:53,348 --> 00:18:54,320
nuclear.

261
00:18:54,520 --> 00:18:59,718
cuando ya se encuentra gastado y retirado
del reactor, pero hay que almacenarlo, así

262
00:18:59,718 --> 00:19:04,478
como de caracterizar experimentalmente la
capacidad resistente que tiene esas

263
00:19:04,478 --> 00:19:05,478
vainas.

264
00:19:05,491 --> 00:19:11,480
Es importante que sigan protegiendo el
entorno de su contenido, que es el

265
00:19:11,480 --> 00:19:16,803
material irradiado que ya ha consumido su
capacidad energética.

266
00:19:17,003 --> 00:19:21,695
Por ahí lo que tenemos es una sección
transversal de la pared de una de estas

267
00:19:21,695 --> 00:19:23,733
vainas, que es aproximadamente...

268
00:19:23,933 --> 00:19:29,933
del orden de un milímetro el espesor que
tiene, y en ella se ve una serie de

269
00:19:29,933 --> 00:19:34,349
franjas que tienen la siguiente
explicación.

270
00:19:34,549 --> 00:19:40,549
Durante el servicio, la pared de la vaina
absorbe hidrógeno, la pared de la vaina es

271
00:19:40,549 --> 00:19:49,535
una aleación de circonio, ese hidrógeno
queda almacenado en esa pared,

272
00:19:49,735 --> 00:19:55,020
Y cuando se retira el material, cuando se
tiran las barras de combustible porque se

273
00:19:55,020 --> 00:19:59,726
ha consumido este, hay que hacerles un
tratamiento para su almacenamiento.

274
00:19:59,946 --> 00:20:05,392
Es un tratamiento térmico, pero que
produce un efecto mecánico.

275
00:20:05,592 --> 00:20:14,190
Las vainas tienen una serie de gases que
se han introducido desde el principio...

276
00:20:14,390 --> 00:20:20,390
del funcionamiento de la barra de
combustible nuclear en parte y otros se

277
00:20:20,390 --> 00:20:26,390
han generado como consecuencia del consumo
del combustible y con ese tratamiento

278
00:20:26,390 --> 00:20:32,390
termomecánico el gas se presuriza y
aparecen unas tensiones en las paredes de

279
00:20:32,390 --> 00:20:38,390
la vaina que generan la hiduración de la
vaina, se forman unos hidruros y esos

280
00:20:38,390 --> 00:20:43,063
hidruros se alinean en la forma que
estamos viendo.

281
00:20:43,263 --> 00:20:48,705
Pues bien, esa es una primera fase del
proceso, pero hay una segunda fase que es

282
00:20:48,705 --> 00:20:54,480
debida precisamente a esa presurización de
la que hablaba, en la cual los hidruros se

283
00:20:54,480 --> 00:20:59,722
reorientan, aquí lo estamos viendo, estos
son resultados obtenidos en nuestro

284
00:20:59,722 --> 00:21:04,964
laboratorio, en esa fase de reproducción
del proceso, obviamente sin utilizar

285
00:21:04,964 --> 00:21:10,473
material que esté contaminado, son vainas
de circonio que nunca han estado en una

286
00:21:10,473 --> 00:21:11,649
central,

287
00:21:11,849 --> 00:21:16,954
se les ha introducido el hidrógeno
artificialmente, pero luego eso permite

288
00:21:16,954 --> 00:21:21,927
reproducir los fenómenos termomecánicos
que dan lugar al proceso este de

289
00:21:21,927 --> 00:21:24,966
hidrulación y de fragilización de la
vaina.

290
00:21:25,166 --> 00:21:31,166
Pues ahí tenemos en la segunda fotografía
esas vainas ya primero hidruladas y

291
00:21:31,166 --> 00:21:38,008
después orientados los hidruros por ese
efecto mecánico.

292
00:21:38,208 --> 00:21:42,769
Con eso se consigue la primera fase del
proceso, que es repetir el fenómeno de

293
00:21:42,769 --> 00:21:47,567
daño que tiene lugar en la central nuclear
cuando se retira el combustible para su

294
00:21:47,567 --> 00:21:48,567
almacenamiento.

295
00:21:48,578 --> 00:21:54,578
Y aquí está el ensayo que hay que hacer
para comprobar las condiciones en que se

296
00:21:54,578 --> 00:22:00,149
encuentra ese material ya dañado.

297
00:22:00,349 --> 00:22:06,113
Esto reproduce un ensayo de compresión
diametral de un trozo de vaina y reproduce

298
00:22:06,113 --> 00:22:07,944
una situación posible

299
00:22:08,144 --> 00:22:13,443
La más peligrosa que puede experimentar
una vaina que está recubriendo material

300
00:22:13,443 --> 00:22:18,942
gastado, una vaina que está almacenada y
que consiste en un impacto, un impacto de

301
00:22:18,942 --> 00:22:23,308
baja velocidad de los que también hemos
tenido ocasión de hablar.

302
00:22:23,508 --> 00:22:28,935
Mediante ese tipo de ensayo se consigue
reproducir con bastante fiabilidad esa

303
00:22:28,935 --> 00:22:34,563
situación extrema que se puede producir
pero que hay que tener muy en cuenta dado

304
00:22:34,563 --> 00:22:37,391
el riesgo que tienen estos materiales.

305
00:22:37,591 --> 00:22:43,106
Bien, ahí vemos resultados experimentales
obtenidos haciendo ese tipo de ensayos

306
00:22:43,106 --> 00:22:48,155
cuando el material de la vaina se
encuentra en la situación de la primera

307
00:22:48,155 --> 00:22:49,404
figura.

308
00:22:49,604 --> 00:22:55,177
Es decir, se ha hidrurado mediante un
proceso puramente térmico, pero los

309
00:22:55,177 --> 00:23:01,177
hidruros no se han reorientado mediante la
segunda fase que sería una presurización.

310
00:23:01,377 --> 00:23:03,125
Y ahí tenemos lo que sucede.

311
00:23:03,325 --> 00:23:09,325
cuando se produce esa segunda fase, es
decir, cuando se reorientan los hidruros,

312
00:23:09,325 --> 00:23:15,362
una vez que se han generado, presurizando
internamente la valla.

313
00:23:15,562 --> 00:23:21,562
Ese proceso se ha llevado a cabo y después
se ha llevado el material a la máquina de

314
00:23:21,562 --> 00:23:26,700
ensayos, se ha roto en la forma que indica
la figura superior,

315
00:23:26,900 --> 00:23:30,793
Y bueno, pues ahí está el resultado en el
que se puede comparar, aunque es un poco

316
00:23:30,793 --> 00:23:33,930
difícil porque las escalas no son iguales,
las curvas que se obtienen.

317
00:23:34,130 --> 00:23:39,668
Lo que se ve en la segunda figura es que
la rotura se ha producido donde empieza el

318
00:23:39,668 --> 00:23:42,141
codo que se ve en la primera figura.

319
00:23:42,341 --> 00:23:47,620
Es decir, el material queda fuertemente
fragilizado y esto permite valorar,

320
00:23:47,620 --> 00:23:50,453
cuantificar cuánto es esa fragilización.

321
00:23:50,653 --> 00:23:55,491
La cosa no se queda ahí, sino que también
estamos trabajando, es una línea que lleva

322
00:23:55,491 --> 00:23:56,366
ya

323
00:23:56,566 --> 00:24:01,280
...bastante tiempo en marcha con buenos
resultados......en la modelización de este

324
00:24:01,280 --> 00:24:05,238
fenómeno de rotura......mediante alguna de
las teorías de mecánica de

325
00:24:05,238 --> 00:24:09,720
fractura......como por ejemplo la de la
fisura cohesiva......de la que nos han

326
00:24:09,720 --> 00:24:10,708
hablado antes.

327
00:24:13,977 --> 00:24:18,929
Vamos a ver otra actuación
preventiva......muy alejada del sector

328
00:24:18,929 --> 00:24:20,615
nuclear...

329
00:24:20,815 --> 00:24:26,521
Y es la posibilidad de establecer cuánto
vale la resistencia a la fatiga en algún

330
00:24:26,521 --> 00:24:31,294
detalle constructivo que no está
tipificada porque el detalle se ha

331
00:24:31,294 --> 00:24:33,534
ejecutado con algún defecto.

332
00:24:33,734 --> 00:24:39,030
Esto tiene especial importancia en
situaciones como la que se representan ahí

333
00:24:39,030 --> 00:24:44,061
en la imagen, donde para completar la
estructura solo queda por hacer una

334
00:24:44,061 --> 00:24:49,291
operación de unión y si esa operación de
unión no se hace en las condiciones

335
00:24:49,291 --> 00:24:50,788
especificadas en el

336
00:24:50,988 --> 00:24:56,988
Puede ser que la estructura sea incapaz de
soportar con la seguridad de vida esas

337
00:24:56,988 --> 00:25:04,091
cargas de proyecto y haya que deshacerlo.

338
00:25:04,291 --> 00:25:09,498
Este es el caso de uniones soldadas como
la que falta hacer en la imagen de la

339
00:25:09,498 --> 00:25:11,240
izquierda para completar.

340
00:25:11,440 --> 00:25:16,013
La estructura, uniones soldadas que, para
garantizar una mayor resistencia, se

341
00:25:16,013 --> 00:25:20,885
sueldan mediante un procedimiento que está
ahí esquematizado, que consiste en poner

342
00:25:20,885 --> 00:25:25,459
debajo de las dos placas a unir una
pletina, que se llama pletina de respaldo.

343
00:25:25,659 --> 00:25:30,023
Las condiciones en que se ejecuta esa
unión soldada son difíciles y puede

344
00:25:30,023 --> 00:25:34,569
ocurrir lo que está ahí indicado, y es que
la pletina de respaldo quede solo

345
00:25:34,569 --> 00:25:38,207
parcialmente adherida, con lo cual no ha
cumplido su función.

346
00:25:38,407 --> 00:25:42,754
Pues bien, en ese caso con la tipificación
de resistencias actuales solo caben dos

347
00:25:42,754 --> 00:25:43,754
opciones.

348
00:25:43,692 --> 00:25:49,283
Ahí tenemos las diferentes curvas de
resistencia a la fatiga que se le pueden

349
00:25:49,283 --> 00:25:55,074
atribuir a una unión soldada de estas
características y con esa unión defectuosa

350
00:25:55,074 --> 00:25:57,866
nos moveríamos entre dos extremos.

351
00:25:58,066 --> 00:26:03,257
Una que se haya ejecutado perfectamente
con la pletina totalmente adherida, con lo

352
00:26:03,257 --> 00:26:07,232
cual tiene un nivel de resistencia dado
por una de esas curvas.

353
00:26:07,432 --> 00:26:11,749
Y otra, que por tener defectos se
considere que no ha habido pletina de

354
00:26:11,749 --> 00:26:16,621
respaldo como condición extrema, se le
atribuye una resistencia bastante menor y

355
00:26:16,621 --> 00:26:21,554
el resultado puede ser que no se cumplan
las especificaciones, que no haya margen

356
00:26:21,554 --> 00:26:23,965
de seguridad suficiente frente a la
fatiga.

357
00:26:24,165 --> 00:26:28,569
Esto fue motivo de que pidieran nuestra
intervención para intentar establecer

358
00:26:28,569 --> 00:26:29,540
algún criterio

359
00:26:29,740 --> 00:26:34,892
que nos permitiera atribuir una
resistencia a la fatiga a esa pletina

360
00:26:34,892 --> 00:26:40,311
defectuosa, al fundamento teórico, de
manera que se mejorara la condición

361
00:26:40,311 --> 00:26:45,664
extrema de suponer que la pletina no
existía y por lo tanto tener alguna

362
00:26:45,664 --> 00:26:51,616
garantía sin necesidad de reconstruir la
obra, de que las cargas de fatiga podían

363
00:26:51,616 --> 00:26:53,056
ser soportadas.

364
00:26:53,256 --> 00:26:57,738
Bueno, lo que hicimos aquí fue una
incursión desde la forma clásica de...

365
00:26:57,938 --> 00:27:03,054
tratar la fatiga, que es la que está
representada por esas curvas que se ven

366
00:27:03,054 --> 00:27:06,970
ahí, que son las curvas de Boller en
mecánica de fractura.

367
00:27:08,034 --> 00:27:13,161
Hubo que interpretar esas curvas en
términos de mecánica de fractura para

368
00:27:13,161 --> 00:27:18,154
atribuirles a esas resistencias unas
poblaciones de defectos, crear una

369
00:27:18,154 --> 00:27:23,615
estadística de esos defectos, atribuir dos
poblaciones, una correspondiente al

370
00:27:23,615 --> 00:27:24,942
defecto,

371
00:27:25,192 --> 00:27:30,764
cuando la pletina funciona perfectamente y
otra cuando no existe y buscar una

372
00:27:30,764 --> 00:27:36,204
distribución bimodal para una situación
como la que se daba en la práctica.

373
00:27:36,404 --> 00:27:41,209
Una vez establecida esa estadística de
efecto podemos volver a la mecánica de

374
00:27:41,209 --> 00:27:45,889
fractura y desde la mecánica de fractura
ir a las curvas de resistencia del

375
00:27:45,889 --> 00:27:47,154
tratamiento clásico.

376
00:27:47,776 --> 00:27:51,890
En este caso los resultados obtenidos los
podemos ver ahí.

377
00:27:52,090 --> 00:27:57,626
Allí aparece cuánto vale la resistencia a
la fatiga, el parámetro que nos permite

378
00:27:57,626 --> 00:28:02,763
elegir una de las curvas que están a la
izquierda según el tipo de detalle.

379
00:28:02,963 --> 00:28:07,765
La línea horizontal de abajo sería el
nivel cuando no hay pletina de respaldo,

380
00:28:07,765 --> 00:28:12,130
la de arriba cuando la ejecución de la
pletina se ha hecho en perfectas

381
00:28:12,130 --> 00:28:14,438
condiciones y la adherencia es total.

382
00:28:14,638 --> 00:28:19,619
Y para situaciones intermedias podemos
deducir teóricamente por ese camino

383
00:28:19,619 --> 00:28:22,400
indicado por las líneas que están encima

384
00:28:22,600 --> 00:28:25,503
podemos deducir cuánto vale esa
resistencia.

385
00:28:25,703 --> 00:28:30,485
La fatiga en función de qué fracción de la
pletina se considera que está adherida y

386
00:28:30,485 --> 00:28:31,530
que no está adherida.

387
00:28:31,730 --> 00:28:36,930
Y como puede verse, pues salen unos
valores intermedios que permiten evitar

388
00:28:36,930 --> 00:28:41,930
situaciones drásticas de tener que
reconstruir la estructura simplemente

389
00:28:41,930 --> 00:28:45,464
porque ha habido una imperfección en la
ejecución.

390
00:28:47,788 --> 00:28:51,257
Las dos...

391
00:28:51,457 --> 00:28:57,370
Las actuaciones que voy a comentar a
continuación se refieren ya a establecer

392
00:28:57,370 --> 00:29:03,017
resistencias al fallo por parte de
materiales metálicos estructurales que

393
00:29:03,017 --> 00:29:06,797
bien son clásicos o bien están en
desarrollo.

394
00:29:06,997 --> 00:29:12,786
En este caso vamos a hablar de barras de
acero de alta resistencia, que son unas

395
00:29:12,786 --> 00:29:18,776
barras muy resistentes y muy versátiles,
pero que son muy sensibles a los ambientes

396
00:29:18,776 --> 00:29:21,699
agresivos y además son muy frágiles.

397
00:29:21,899 --> 00:29:26,163
Entonces, como cada vez es necesario
utilizarlas más para las soluciones

398
00:29:26,163 --> 00:29:30,787
estructurales que se plantean, pues cada
vez surgen más problemas derivados de

399
00:29:30,787 --> 00:29:33,370
estas dos debilidades que tienen las
barras.

400
00:29:33,570 --> 00:29:38,899
Esa imagen que hay ahí es una noticia de
prensa, de un rascacielos en Londres,

401
00:29:38,899 --> 00:29:44,495
hecho de una estructura metálica mediante
uniones atornilladas y que en un momento

402
00:29:44,495 --> 00:29:48,092
determinado empezaron a caer tornillos
atornillados.

403
00:29:48,292 --> 00:29:53,925
de la estructura, esos tornillos según
descripción de la presa son del tamaño de

404
00:29:53,925 --> 00:29:55,179
un brazo humano.

405
00:29:55,379 --> 00:30:00,354
Es un ejemplo nada más para que se vea
cómo forzar en la utilización de estas

406
00:30:00,354 --> 00:30:05,657
barras en condiciones en las cuales no se
conoce bien su comportamiento entraña un

407
00:30:05,657 --> 00:30:06,657
severo riesgo.

408
00:30:06,671 --> 00:30:12,021
Entonces abordamos este problema en primer
lugar poniendo a punto una técnica

409
00:30:12,021 --> 00:30:13,438
experimental para

410
00:30:13,688 --> 00:30:18,399
Medir la tenacidad de las barras, que es
crítico, que es una de sus debilidades, la

411
00:30:18,399 --> 00:30:22,995
fragilidad que tiene, y por otro lado,
para medir la velocidad de propagación, la

412
00:30:22,995 --> 00:30:27,476
velocidad de fisuración que experimentan
las barras cuando están inmersas en un

413
00:30:27,476 --> 00:30:32,073
ambiente agresivo, el más típico es el
agua de mar, donde en puentes donde se han

414
00:30:32,073 --> 00:30:35,578
utilizado estas barras han surgido graves
problemas agresivos.

415
00:30:35,778 --> 00:30:42,729
derivados de esa alta sensibilidad a los
medios agresivos y en particular al agua.

416
00:30:42,929 --> 00:30:45,933
Bueno, ese es un poco el esquema del
dispositivo utilizado.

417
00:30:46,133 --> 00:30:50,097
Este es el tipo de probeta.

418
00:30:50,520 --> 00:30:56,068
Ahí vemos un ensayo para ver la velocidad
de fisuración en agua de mar.

419
00:30:56,268 --> 00:30:59,835
Todo esto es una metodología experimental
desarrollada para poder hacer esto con las

420
00:30:59,835 --> 00:31:00,835
barras.

421
00:31:00,735 --> 00:31:05,025
El primer problema es conseguir generar
una fisura en esa barra

422
00:31:05,225 --> 00:31:10,009
por la fragilidad que tiene, pero con este
procedimiento se pudo hacer.

423
00:31:12,734 --> 00:31:18,216
Todo el desarrollo se ilustró con el caso
de tres tipos de barras muy distintas,

424
00:31:18,216 --> 00:31:21,766
fabricadas en Europa, en Estados Unidos y
en Japón.

425
00:31:21,966 --> 00:31:26,847
Ahí vemos una figura en la que hay una
medida de la tenacidad de las barras, como

426
00:31:26,847 --> 00:31:31,972
puede verse hay dos muy frágiles y una que
es un poco más tenaz, que resiste bastante

427
00:31:31,972 --> 00:31:34,962
mejor, por lo cual uno podía pensar que
eso era...

428
00:31:35,195 --> 00:31:42,645
una buena solución, ya teníamos al menos
un material de una fragilidad moderada.

429
00:31:42,845 --> 00:31:48,845
Ahí tenemos los resultados referentes a la
velocidad de fisuración en agua de mar, de

430
00:31:48,845 --> 00:31:54,845
nuevo vemos que ese material algo más
tenaz también ofrece una mayor resistencia

431
00:31:54,845 --> 00:32:00,845
a la fisuración en agua de mar, pero todo
esto que parecía muy prometedor, el haber

432
00:32:00,845 --> 00:32:03,075
encontrado un material

433
00:32:03,275 --> 00:32:08,060
...con mayor resistencia a la fisuración,
con mayor tenacidad......pues iba a

434
00:32:08,060 --> 00:32:12,594
permitir la utilización de esas
barras......todo eso quedó en nada porque

435
00:32:12,594 --> 00:32:17,191
esas velocidades que se ven ahí son
enormes......entonces prácticamente da

436
00:32:17,191 --> 00:32:21,473
igual que la fisuración sea
instantánea......que sea retardada, tarda

437
00:32:21,473 --> 00:32:26,574
una barra de estas días en romperse nada
más......estando utilizada en condiciones

438
00:32:26,574 --> 00:32:30,667
de uso normal......con lo cual la
conclusión que se obtuvo, que es

439
00:32:30,667 --> 00:32:31,661
importante...

440
00:32:31,861 --> 00:32:36,008
...es que no hay más que dos
extremos......en la utilización de estas

441
00:32:36,008 --> 00:32:40,643
barras......cuando están trabajando en ese
ambiente agresivo......que su vida

442
00:32:40,643 --> 00:32:45,278
útil......o es ilimitada porque estamos
debajo del umbral......que produce la

443
00:32:45,278 --> 00:32:50,401
fisuración......o es nula......porque como
lo superemos......en el mejor de los casos

444
00:32:50,401 --> 00:32:54,366
duraría unos pocos días......un resultado
adicional que también es

445
00:32:54,366 --> 00:32:58,940
importante......en este caso para el
control de las barras......que se puede

446
00:32:58,940 --> 00:33:00,770
diseñar una prueba de carga...

447
00:33:00,970 --> 00:33:06,970
de la barra antes de ponerla en obra,
consiste simplemente en darle un tirón sin

448
00:33:06,970 --> 00:33:12,887
llegar a sobrepasar el límite elástico y
eso nos garantiza que no tiene unos

449
00:33:12,887 --> 00:33:18,804
defectos iniciales que estén por debajo
del umbral necesario o que están por

450
00:33:18,804 --> 00:33:23,855
debajo del umbral necesario para que no se
produzca fisuración.

451
00:33:24,055 --> 00:33:28,249
Pero justamente eso no puede hacerse en el
caso de las barras de mayor tenacidad,

452
00:33:28,249 --> 00:33:32,076
porque por su mayor tenacidad, para
aplicarles la prueba de carga, hay que

453
00:33:32,076 --> 00:33:35,672
llegar a niveles que las plastifican y las
dejarían inútiles para el uso.

454
00:33:35,872 --> 00:33:41,030
Con lo cual, en este caso, la conclusión
es que esa mejora de la tenacidad lo único

455
00:33:41,030 --> 00:33:43,744
que hace es dificultar el empleo de las
barras.

456
00:33:43,944 --> 00:33:49,560
La prueba de carga es importante, ya digo,
permite asegurar que el estado de daño

457
00:33:49,560 --> 00:33:53,910
inicial es compatible con una vida
ilimitada o no se pueden...

458
00:33:54,110 --> 00:33:59,397
y es una manera bastante económica de
poder hacer esa verificación si no hay que

459
00:33:59,397 --> 00:34:04,018
recurrir a otros procedimientos que son
bastante más caros y dejan más

460
00:34:04,018 --> 00:34:09,505
incertidumbre como hacer inspecciones por
ultrasonidos para ver qué defectos tienen

461
00:34:09,505 --> 00:34:14,192
o técnicas similares en este caso la
prueba de carga es muy sencilla en

462
00:34:14,192 --> 00:34:19,479
cualquier caso son barras que se van a
tensar o se van a estar sometidas hay que

463
00:34:19,479 --> 00:34:24,234
tener los dispositivos para someterlas a
carga y con esta característica

464
00:34:24,434 --> 00:34:26,337
...que tienen de baja tenacidad.

465
00:34:26,537 --> 00:34:31,313
Pues se puede conseguir comprobar que no
tienen unos defectos......que vayan a

466
00:34:31,313 --> 00:34:35,966
superar el umbral de fisuración cuando se
pongan en obra......y por lo tanto

467
00:34:35,966 --> 00:34:37,772
ponerlas con bastante confianza.

468
00:34:37,972 --> 00:34:43,972
Por último, vamos a hablar del trabajo que
tenemos ahora mismo en marcha......que es

469
00:34:43,972 --> 00:34:49,715
la evaluación de unos alambres
prefilados...

470
00:34:49,915 --> 00:34:54,077
de alta resistencia, pero que a diferencia
del acero eutectoide normal que se utiliza

471
00:34:54,077 --> 00:34:56,208
para pretensar, pues son aceros
inoxidantes.

472
00:34:56,408 --> 00:35:01,120
Entonces tienen ventajas y se trata de
comprobar hasta qué punto sus

473
00:35:01,120 --> 00:35:04,967
inconvenientes no superan a los del acero
de pretensar.

474
00:35:05,167 --> 00:35:07,873
Estamos trabajando con dos tipos

475
00:35:08,073 --> 00:35:14,073
de aceros inoxidables, ambos son duples,
uno es de baja aleación, por lo tanto su

476
00:35:14,073 --> 00:35:20,073
coste es menor y el otro tiene una serie
de microaleantes que mejoran sensiblemente

477
00:35:20,073 --> 00:35:23,582
sus prestaciones como vamos a ver.

478
00:35:23,782 --> 00:35:28,542
Estamos estudiando diferentes aspectos,
algunos están ya terminados, por ejemplo

479
00:35:28,542 --> 00:35:31,616
tolerancia al daño, pues aquí vemos unos
resultados.

480
00:35:31,816 --> 00:35:37,537
los cuales lo que hemos hecho es romper
alambres en los que se ha inducido una

481
00:35:37,537 --> 00:35:42,145
fisura de fatiga como indicador de daño,
además bastante severo.

482
00:35:42,345 --> 00:35:46,105
Bueno, pues ahí están los resultados
experimentales que están formulados en los

483
00:35:46,105 --> 00:35:47,105
siguientes términos.

484
00:35:47,130 --> 00:35:51,495
Lo que se ve en el eje de acisas es la
carga de rotura de la probeta del alambre

485
00:35:51,495 --> 00:35:54,977
fisurado dividida por la carga de rotura
cuando no tiene fisura.

486
00:35:55,177 --> 00:35:59,342
Y lo que se ve en el eje, perdón, esto es
en el eje de ordenadas, en el eje de

487
00:35:59,342 --> 00:36:01,182
acisas lo que se ve es el cociente

488
00:36:01,415 --> 00:36:07,415
entre el área resistente y el descontado
del valor del área de la fisura y el área

489
00:36:07,415 --> 00:36:14,090
que tiene la sección transversal del
alambre cuando no está fisurada.

490
00:36:14,290 --> 00:36:20,088
Entonces se ven ahí los resultados,
claramente los del acero detectoide son

491
00:36:20,088 --> 00:36:26,088
inferiores, se alinean sobre esa curva que
está en la parte inferior, es un poco más

492
00:36:26,088 --> 00:36:32,088
gruesa, mientras que el acero inoxidable
se alinea sobre una línea recta bastante

493
00:36:32,088 --> 00:36:33,954
nítidamente.

494
00:36:34,154 --> 00:36:36,585
La explicación es muy sencilla.

495
00:36:36,785 --> 00:36:40,222
Y es que hay una diferencia de
comportamiento entre ambos debido a la

496
00:36:40,222 --> 00:36:41,711
manera en que se propaga el daño.

497
00:36:41,911 --> 00:36:43,673
Esto está vinculado con la
microestructura.

498
00:36:43,873 --> 00:36:49,873
Ambos tipos de alambre tienen una
orientación microestructural muy fuerte,

499
00:36:49,873 --> 00:36:55,646
pero es todavía mayor en el caso del
alambre de acero inoxidable.

500
00:36:55,846 --> 00:37:01,846
Eso es lo que pasa si se agota el alambre
eutectoide, se produce una plastificación

501
00:37:01,846 --> 00:37:06,605
de la sección transversal, la parte que
queda...

502
00:37:06,805 --> 00:37:12,270
la sección transversal, la que no está
afectada por la fisura, el ligamento que

503
00:37:12,270 --> 00:37:18,003
ha quedado después de fisurar la probeta,
se agota plásticamente, el modelo teórico

504
00:37:18,003 --> 00:37:23,202
que expresa cuánto vale la carga de
agotamiento frente al tamaño de fisura,

505
00:37:23,202 --> 00:37:28,868
pues es la curva de trazo más grueso, que
ahí se ve, y lo mismo ocurre en el acero

506
00:37:28,868 --> 00:37:30,134
inoxidable.

507
00:37:30,334 --> 00:37:34,941
La única diferencia es que el daño
producido le da una mayor flexibilidad

508
00:37:34,941 --> 00:37:35,941
lateral

509
00:37:35,982 --> 00:37:41,438
Entonces, permite que se alinee la línea
de carga con el centroide del ligamento y

510
00:37:41,438 --> 00:37:46,962
que el mecanismo de fallo, en lugar de ser
por flexotracción como el de arriba, sea

511
00:37:46,962 --> 00:37:52,018
atracción, que es justamente esa línea
recta que aparece ahí, con lo cual su

512
00:37:52,018 --> 00:37:53,942
tolerancia al daño es mayor.

513
00:37:54,142 --> 00:37:59,564
Tiene una debilidad mayor al fisurarse
longitudinalmente, pero eso representa una

514
00:37:59,564 --> 00:38:04,786
ventaja, como estamos viendo, por lo menos
en cuanto a capacidad resistente en

515
00:38:04,786 --> 00:38:06,275
presencia de fisuras.

516
00:38:06,475 --> 00:38:09,499
Fragilización por hidrógeno.

517
00:38:09,699 --> 00:38:11,841
También la hemos analizado en profundidad.

518
00:38:12,041 --> 00:38:17,899
Estos son resultados del ensayo clásico
FIG para medir la sensibilidad a la

519
00:38:17,899 --> 00:38:20,672
fragilización por hidrógeno.

520
00:38:20,872 --> 00:38:23,615
Están los resultados en escala
logarítmica.

521
00:38:23,815 --> 00:38:29,550
Se trata de ver cuánto tiempo tarda en
romperse una probeta de alambre que está

522
00:38:29,550 --> 00:38:35,486
sometida a una carga de tracción estándar,
el 80% de la carga máxima que resiste a

523
00:38:35,486 --> 00:38:37,022
tracción.

524
00:38:37,222 --> 00:38:42,761
y a la vez está inmersa en un medio
agresivo, un medio artificial, que genera

525
00:38:42,761 --> 00:38:47,900
una fragilización por hidrógeno en
principio elevada por la cantidad de

526
00:38:47,900 --> 00:38:50,040
hidrógeno a que da lugar.

527
00:38:50,240 --> 00:38:56,084
Bueno, pues ahí vemos los resultados,
repito que están en escala logarítmica, el

528
00:38:56,084 --> 00:39:01,662
acero inoxidable dúplex, el que tiene
microaleantes en el centro, la vida es

529
00:39:01,662 --> 00:39:05,574
ilimitada, no se rompe, el acero dúplex
inoxidable,

530
00:39:05,774 --> 00:39:11,693
De baja aleación, si se rompe, es el que
está a la izquierda, y a la derecha el

531
00:39:11,693 --> 00:39:17,345
acero eutectoide, pero claro, hay dos
órdenes, hay un orden de magnitud por

532
00:39:17,345 --> 00:39:21,131
debajo del tiempo de rotura entre ambos
aceros.

533
00:39:21,331 --> 00:39:26,993
Hay también algunos resultados parciales
que se han obtenido introduciendo un

534
00:39:26,993 --> 00:39:32,456
alambre no perfectamente sano, sino con
una fisura de fatiga, y ahí las...

535
00:39:32,656 --> 00:39:36,299
el comportamiento es muy similar en ambos
casos.

536
00:39:36,499 --> 00:39:41,292
Es decir, cuando hay un daño inicial, pero
un daño muy severo, entonces ya no hay

537
00:39:41,292 --> 00:39:44,667
diferencia entre el duplex de baja
aleación y el eutectoide.

538
00:39:44,867 --> 00:39:49,290
Pero cuando el alambre está sano, la
diferencia es notable.

539
00:39:49,812 --> 00:39:55,122
El último aspecto que estamos analizando
en este momento en relación con este

540
00:39:55,122 --> 00:39:59,499
material es también la sensibilidad a las
cargas transversales.

541
00:40:00,381 --> 00:40:02,443
Hemos desarrollado una metodología de
ensayo

542
00:40:02,677 --> 00:40:07,266
que consiste en hacer ensayos de tracción
a la vez que estamos comprimiendo

543
00:40:07,266 --> 00:40:11,235
transversalmente el alambre, ahí está un
esquema del dispositivo.

544
00:40:11,435 --> 00:40:16,452
Aquí tenemos resultados de ensayos de
tracción nada más, ordenadas la carga de

545
00:40:16,452 --> 00:40:21,731
rotura a tracción dividido por la carga de
rotura cuando no hay carga transversal,

546
00:40:21,931 --> 00:40:26,440
y en acisas la carga transversal dividida
por la misma carga de rotura que en

547
00:40:26,440 --> 00:40:27,440
ordenadas.

548
00:40:27,397 --> 00:40:32,921
No hay ninguna diferencia entre los tres
materiales, todo se alinea más o menos

549
00:40:32,921 --> 00:40:34,465
sobre la misma curva.

550
00:40:34,665 --> 00:40:38,832
Por lo tanto, bueno, parece que allí solo
hay dos que están representadas porque ya

551
00:40:38,832 --> 00:40:40,612
tenemos los resultados del tercero.

552
00:40:40,812 --> 00:40:46,239
Por lo tanto, en principio, a las cargas
transversales, pues la sensibilidad de los

553
00:40:46,239 --> 00:40:47,239
dos es la misma.

554
00:40:47,319 --> 00:40:50,638
Entonces, como vemos hasta ahora, con los
resultados obtenidos,

555
00:40:50,838 --> 00:40:56,838
el acero inoxidable trefilado sustituye,
ventajosamente podría sustituir al acero

556
00:40:56,838 --> 00:41:02,403
eutectoide convencional, puesto que o es
mejor o es igual en cuanto a su

557
00:41:02,403 --> 00:41:04,235
comportamiento.

558
00:41:04,435 --> 00:41:10,027
Hay algún ensayo más que estamos haciendo,
que es de fatiga bajo carga transversal,

559
00:41:10,027 --> 00:41:15,287
pero esto todavía está en un estado
bastante embrionario, y bueno, explicar la

560
00:41:15,287 --> 00:41:19,634
figura esa sería un poco prolijo, así que
simplemente lo dejo aquí.

561
00:41:19,834 --> 00:41:20,254
Pues hemos terminado.