[Orador 1]: La denominación de la línea es Integridad La composición del equipo investigador, aunque puede fluctuar un poco a lo largo del tiempo, pero es bastante estable. Ahí están enumerados los miembros del equipo, sobre todo por antigüedad, dentro de su respectiva categoría. Pertenecemos al Departamento de Ciencia de Materiales con la excepción de Antonio Aznar, que es profesor de la Escuela de Arquitectura. He incluido al final una de nuestras dos doctorandas, aunque en realidad terminó la tesis ya hace poco menos de un año. En estos momentos ya no está con nosotros, pero en buena medida ha contribuido a algunos de los logros que voy a comentar. En la temática, el objeto de la línea de investigación es es el estudio de los mecanismos macroscópicos y microscópicos de daño y rotura que se producen en los materiales metálicos estructurales, siempre que esto condicione la resistencia y la durabilidad de los componentes estructurales, especialmente en el ámbito en el que más trabajamos, que es en el de condiciones de servicio bastante singulares por su severidad. La motivación de la línea ha evolucionado poco a poco con el tiempo, pero en estos momentos está muy encajada en las limitaciones, en los condicionamientos que tiene la ingeniería estructural. Lo que buscamos es establecer los condicionamientos de seguridad, durabilidad y sostenibilidad en la ingeniería estructural cuando se aplica tanto al diseño y actualmente, además, con mucha vigencia en conservación y rehabilitación de estructuras. Esto ha determinado también la orientación que tiene la investigación en estos momentos. El tipo de trabajos que hacemos se puede encuadrar en tres modalidades, que es, uno, análisis de fallos estructurales de componentes metálicos, otro es prevención de fallos estructurales de componentes metálicos y el tercero es caracterización frente al fallo de materiales estructurales que pueden ser tanto materiales estructurales convencionales como materiales que están en desarrollo. Las dos formas de financiación habitual, en este caso el centro de grabado va desplazándose de una a otra por la evolución que sigue, la ingeniería estructural, pero son las clásicas, proyectos de investigación subvencionados en convocatoria competitiva y convenios de transferencia de tecnología que financian empresas, pero también administraciones, como vamos a tener ocasión de ver en alguno de los ejemplos. Las entidades colaboradoras, quizá la palabra colaboradora no está usada con demasiada fortuna en este caso, lo que quiere decir es aquellas entidades que contribuyen a la financiación, pues en el caso de los proyectos subvencionados son empresas que muestran su interés en el proyecto de investigación y actúan como lo que se llama convencionalmente un EPO, un ente promotor y observador, pues hay un poco de todo, desde fabricantes de acero hasta usuarios, constructoras, Empresas de consultoría, porque cada vez las necesidades de estas empresas especializadas van más en la línea de la prevención de fallos y necesitan apoyarse más en trabajos de investigación. Y también empresas del sector energético, porque también en el sector energético los materiales metálicos tienen una función estructural que hay que cuidar con mucha atención. Otro tipo de financiación que es el de los convenios de investigación para transferencia de tecnología. Se repiten nombres, como puede verse ahí, por la circunstancia de que no solamente interesa ya personalizar un fallo cuando se produce, sino en la medida de lo posible prevenirlo. Para ver un poco el perfil del equipo de investigador, he puesto ahí cuáles son los recursos metodológicos y materiales que utilizamos en nuestra investigación. Desde el punto de vista de las disciplinas teóricas en las que nos apoyamos, pues son la mecánica de medios continuos, la de fractura y la ciencia de materiales. Metodológicamente lo que hacemos es desarrollar modelos teóricos, hacemos diseño experimental, utilizamos mucho el análisis fractográfico y también la modelización numérica. Y en cuanto a los medios materiales de que disponemos, pues están en el Departamento de Ciencia de Materiales, Tenemos laboratorio de ensayos mecánicos que hay que instrumentar en condiciones ambientales muy singulares......por el tipo de actividad al que nos dedicamos. Para análisis factográfico la microscopía electrónica de barrido es fundamental. Disponemos de un laboratorio de medidas difractométricas. Está perfectamente homologado y mediante el cual se pueden medir tensiones......que es un tipo de magnitud que difícilmente se mide... Utilizamos también códigos comerciales de computación por elementos finitos para esa actividad de modelización numérica que he indicado. La difusión de los resultados es la habitual. Informes cuando se trata de investigación de transferencia de tecnología a veces son confidenciales, pero no es lo habitual. Por lo tanto, los resultados, tanto si la financiación es por proyectos competitivos como si es por transferencia de tecnología... Se puede publicar y lo que solemos hacer es hacer un avance en los resultados en algún congreso y después publicar los resultados ya más elaborados y más definitivos en revistas indexadas. Esto sería la ficha de la línea de investigación. A continuación vamos a ir viendo algunas actividades concretas que se van encajando en cada una de esas orientaciones que tiene la línea de investigación. Empezamos por la del análisis de fallos. Vamos a ver un primer ejemplo. Con esto, pues... Daría una idea muy clara del tipo de resultados que conseguimos y de actividades que podemos realizar. Una actuación que tuvimos en su momento fue analizar un fallo consistente en el colapso de una tubería de hormigón pretensado de gran diámetro por fallo localizado de la armadura activa. Aquí vemos lo que pasó. una tubería enterrada que se utiliza para abastecimiento de agua, que eso tiene un metro y medio de diámetro, entonces hay un boquete enorme producido en una zona donde la armadura ha desaparecido. Bueno, pues la línea de actuación en este caso no fue muy complicada. En primer lugar, se basó en la observación de las roturas que se veían en la armadura activa, que eran las espiras circunferenciales que sirven de zunchado para el... Y había de dos tipos, los que estamos viendo aquí, cuya diferencia es muy evidente. En un caso es una ruptura dúctil, típica de haberse agotado el alambre hasta su capacidad resistente en régimen plástico. Y en el otro caso, pues es una ruptura claramente prematura, que ha habido algún tipo de daño que ha disminuido la resistencia de ese alambre. El primer paso fue con las mismas espiras extraídas de la zona de rotura, pero en trozos de alambre que no se habían roto, repetir estos tipos de ensayo y conseguimos ver que se reproducía la forma de rotura en los dos casos. En el caso de las roturas dúctiles, el tipo de curva que se obtenía es típico también de una rotura dúctil, hay una plastificación considerable antes de llegar a la rotura, considerable en términos de lo que es un alambre de pretensado, que ya de por sí no es un material excesivamente dúctil. Y en el caso de las otras roturas producidas en laboratorio, pero con muestras extraídas de la propia tubería en la zona dañada, pues se veía Una rotura absolutamente similar a las que se habían producido en obra y acompañadas de una curva tensión-deformación que claramente es indicativa de fragilidad porque el material no llega a deformarse antes de romper. Con eso prácticamente quedaba aclarada cuál era la causa de rotura. ...la fragilización por hidrógeno que se había producido en una zona local......y había motivos para que se fuera por las circunstancias especiales......que había justamente en ese punto y que no voy a detallar......pero también había una preocupación por parte de la empresa......y era ver qué posibilidades había de que esto se volviera a producir......y sobre todo qué alcance podría tener el daño si se volvía a producir......para eso hubo que hacer ya una modelización teórica......y desarrollamos un modelo predictivo... que nos dice cuántas espiras tienen que fallar en el hormigón para que se produzca la rotura. Ahí tenemos la curva que nos lo indica. Está formulada como cociente la resistencia, como cociente de presiones, la presión que aguanta cuando ha fallado un determinado número de espiras, el que está en el eje de acisas, dividida por la presión que aguanta cuando está en perfecto estado la tubería. Ahí se va viendo... cuántas espiras han de romperse en función de la presión aplicada. Lo que se comprueba es que los números que salen para las presiones posibles en el momento de la rotura, que podían ser o bien la presión de servicio habitual o bien alguna sobrepresión controlada que se puede producir, coincidían básicamente con el número de espiras que se habían roto, con lo cual esto era un respaldo al modelo que permitía conseguir ese objetivo de establecer, como podía ser, el alcance del daño en caso de que se volviera a tener lugar algún problema de este tipo. Vamos a ver ahora otro caso, el colapso de una torre metálica de sustentación de un generador eólico. Aquí tenemos el tipo de torre de que se trataba y aquí tenemos la rotura. Como puede verse, es muy espectacular porque parece que está cegada la torre justo a partir de la zona de cimentación. Aquí la cuestión era dilucidar entre posibles causas por razones económicas. Lo que se observó en la El análisis inicial era que claramente había habido errores constructivos, tanto de configuración como de elección del material. No se había puesto que estaba previsto en diseño y también que la unión soldada se había ejecutado indebidamente. Los cambios observados en cuanto a la ejecución, pues ahí pueden verse que uno de los materiales, el que está en la figura de la izquierda, no se correspondía con el que realmente había y, por otro lado, la configuración de la unión soldada que une la parte que estamos viendo rota, que es la cimentación, con el resto de la torre, pues esa unión soldada no estaba debidamente centrada. Es muy complicado colocar perfectamente la torre encima de la cimentación. y eso podría ser una posible causa de esa rotura cualquiera de las dos pero también la baja calidad de la soldadura que quedaba a la vista inspeccionando aleatoriamente toda la circunferencia soldada. El problema que hay aquí es que es muy difícil ver dónde se ha iniciado la fisura porque hay que analizar una longitud extraordinariamente grande. Entonces, la forma de trabajar fue ver efectivamente cuál de esos cambios, si se podía descartar alguno de los cambios como causa de de la rotura y, en efecto, tanto el cambio de material como el error de configuración podían ser descartados porque, analizando con los códigos técnicos en la mano las condiciones que introducían esos cambios, pues se veía que lo que pasaba es que disminuía el coeficiente de seguridad frente a la fatiga, pero no por debajo del coeficiente de seguridad 1, que es el que mantiene en pie la torre, aun cuando esté sometida a las acciones de fatiga límite tipificadas que había para este caso. El material no influye en la resistencia a la fatiga, de acuerdo con los códigos, el cambio de configuración sí, por la pérdida de la escentricidad que se produce. Bueno, pues ahí está representado cuáles son las curvas de resistencia y cuáles son las curvas de carga, por así decirlo, el número... de ciclos que tiene que soportar la estructura en su vida prevista de 20 años, frente a la amplitud de las tensiones producidas por la fatiga. La curva roja y la curva azul son las correspondientes a la resistencia de diseño y a la resistencia realmente conseguida a pesar de los errores. En ambos casos estamos por encima del límite de seguridad, aunque muy alto. apurado el margen en el caso del diseño real que fue el que produjo la rotura. En consecuencia, la rotura se pudo imputar a la mala ejecución de la soldadura. El descenso del coeficiente de seguridad es bastante brusco, como puede verse, pasamos de 5 a 1,1, simplemente por ese cambio en la configuración debido a la mala ejecución. Pasando a la siguiente categoría de la que hemos hablado, vamos a ver… Ah, perdón, hay otro fallo en servicio para explicar las causas de la rotura. Y es el caso de un puente atirantado que se rompe un tirante tras 30 años de servicio. Un tirante que estaba formado por 23 cordones de pretensado. Ahí tenemos el puente, esto es muy reciente. Es un puente atirantado, se ven ahí perfectamente los tirantes que mantienen el tablero sustentado sobre, ahí apoyan en el, van hasta el pilono. Esta es la forma de conexión de los tirantes al pilono y esto es lo que se produjo un buen día que el puente sufrió una fuerte sacudida y al abrirlos, Al inspeccionar los tirantes se vio que uno estaba roto y ahí están los cordones perfectamente rotos, todos ellos. Analizando a fondo el tirante en cuestión, que medía 30 metros aproximadamente, pues se ve ahí la parte donde había roto, era la zona próxima a la sujeción al pilono, que es la que está situada en azul ahí en la figura. Las dos roturas que hay... Estaban próximas, pero se habían producido en dos zonas distintas y lo que sobre todo llamaba la atención era que había perdido la protección que representa la lechada de cemento que se inyecta cuando se construye el tirante en la zona de rotura. Había una zona inicial donde... No existía esa lechada y otra zona donde estaba totalmente pulverizada y mezclada con el rumbo. Esa lechada de cemento tiene un fin de protección contra la corrosión, de que ya se ha hablado en intervenciones anteriores, y ahí en esa zona había desaparecido. Hicimos una serie de ensayos, sobre todo... pensando en el estado en que podía encontrarse el resto de los tirantes. La parte de los cordones de este tirante, que aparentemente no habían sufrido daño, pues fueron ensayados a tracción. Ahí tenemos una comparación de un resultado experimental de uno de estos tirantes. El cordón es representado frente a ese mismo cordón considerado como una barra monolítica con la misma sección. Se ve que apenas hay diferencia en la resistencia y solamente un poco de pérdida de utilidad que es de esperar cuando la sección del material no es monolítica sino que está formada por la superposición de una serie de alambres que además están en contacto. Aquí vemos variables, medidas a lo largo de los 30 metros del tirante. por un lado tenemos la pérdida de sección de los alambres, en algún caso llega prácticamente pero que está muy localizado en esas dos zonas de roturas y por otro lado vemos la resistencia a tracción de esos alambres que no experimentan ninguna variación a lo largo del tirante con esto pues la causa es muy clara se debe únicamente a que hay una zona en la cual los alambres han perdido sección hasta desaparecer prácticamente lo cual es evidente mirando la figura de arriba el alambre ha terminado en puntas Y cuando la capacidad resistente total se agota porque ha habido esa pérdida de unos cuantos cordones, se rompe el resto un poco más lejos, pero con un tipo de rotura que ya es mucho más dúctil, que se puede ver ahí. O sea que también la explicación en este caso es muy sencilla. Afortunadamente, no hay ningún tipo de daño más que la pérdida local de sección por corrosión, que se debe a un vicio de construcción, porque en esa zona la lechada no se inyectó correctamente y produjo el efecto contrario del que se pretendía. En lugar de proteger, creó las condiciones adecuadas para que, Hubiera un medio muy agresivo que con el tiempo ha ido haciendo su daño y que afortunadamente se ha limitado a esa pérdida de sección, lo cual ha dado tiempo a… ...que se rompiera......avisara antes de romperse......el tirante con daños irreversibles......para el puente......para tranquilidad de todos......diré que el Ministerio lo que ha hecho......ha sido cambiar todos los tirantes......por si acaso alguno de los que hay......no......no estaba en condiciones......ya que se podían inspeccionar......de hecho se inspeccionaron......pero hay una zona que no se puede inspeccionar......y es la que queda ahí tapada......por el pilono......con lo cual al no haber garantías......de que ahí no había daños......se tomó esa......esa decisión......vamos a ver ahora... Alguna actuación en relación con la prevención de daños. Esta ya tiene mucho más que ver con el sector energético, pero en definitiva es una utilización de materiales metálicos con fines estructurales y de lo que se trata es de reproducir en laboratorio la fragilización de vainas de combustible nuclear. cuando ya se encuentra gastado y retirado del reactor, pero hay que almacenarlo, así como de caracterizar experimentalmente la capacidad resistente que tiene esas vainas. Es importante que sigan protegiendo el entorno de su contenido, que es el material irradiado que ya ha consumido su capacidad energética. Por ahí lo que tenemos es una sección transversal de la pared de una de estas vainas, que es aproximadamente... del orden de un milímetro el espesor que tiene, y en ella se ve una serie de franjas que tienen la siguiente explicación. Durante el servicio, la pared de la vaina absorbe hidrógeno, la pared de la vaina es una aleación de circonio, ese hidrógeno queda almacenado en esa pared, Y cuando se retira el material, cuando se tiran las barras de combustible porque se ha consumido este, hay que hacerles un tratamiento para su almacenamiento. Es un tratamiento térmico, pero que produce un efecto mecánico. Las vainas tienen una serie de gases que se han introducido desde el principio... del funcionamiento de la barra de combustible nuclear en parte y otros se han generado como consecuencia del consumo del combustible y con ese tratamiento termomecánico el gas se presuriza y aparecen unas tensiones en las paredes de la vaina que generan la hiduración de la vaina, se forman unos hidruros y esos hidruros se alinean en la forma que estamos viendo. Pues bien, esa es una primera fase del proceso, pero hay una segunda fase que es debida precisamente a esa presurización de la que hablaba, en la cual los hidruros se reorientan, aquí lo estamos viendo, estos son resultados obtenidos en nuestro laboratorio, en esa fase de reproducción del proceso, obviamente sin utilizar material que esté contaminado, son vainas de circonio que nunca han estado en una central, se les ha introducido el hidrógeno artificialmente, pero luego eso permite reproducir los fenómenos termomecánicos que dan lugar al proceso este de hidrulación y de fragilización de la vaina. Pues ahí tenemos en la segunda fotografía esas vainas ya primero hidruladas y después orientados los hidruros por ese efecto mecánico. Con eso se consigue la primera fase del proceso, que es repetir el fenómeno de daño que tiene lugar en la central nuclear cuando se retira el combustible para su almacenamiento. Y aquí está el ensayo que hay que hacer para comprobar las condiciones en que se encuentra ese material ya dañado. Esto reproduce un ensayo de compresión diametral de un trozo de vaina y reproduce una situación posible La más peligrosa que puede experimentar una vaina que está recubriendo material gastado, una vaina que está almacenada y que consiste en un impacto, un impacto de baja velocidad de los que también hemos tenido ocasión de hablar. Mediante ese tipo de ensayo se consigue reproducir con bastante fiabilidad esa situación extrema que se puede producir pero que hay que tener muy en cuenta dado el riesgo que tienen estos materiales. Bien, ahí vemos resultados experimentales obtenidos haciendo ese tipo de ensayos cuando el material de la vaina se encuentra en la situación de la primera figura. Es decir, se ha hidrurado mediante un proceso puramente térmico, pero los hidruros no se han reorientado mediante la segunda fase que sería una presurización. Y ahí tenemos lo que sucede. cuando se produce esa segunda fase, es decir, cuando se reorientan los hidruros, una vez que se han generado, presurizando internamente la valla. Ese proceso se ha llevado a cabo y después se ha llevado el material a la máquina de ensayos, se ha roto en la forma que indica la figura superior, Y bueno, pues ahí está el resultado en el que se puede comparar, aunque es un poco difícil porque las escalas no son iguales, las curvas que se obtienen. Lo que se ve en la segunda figura es que la rotura se ha producido donde empieza el codo que se ve en la primera figura. Es decir, el material queda fuertemente fragilizado y esto permite valorar, cuantificar cuánto es esa fragilización. La cosa no se queda ahí, sino que también estamos trabajando, es una línea que lleva ya ...bastante tiempo en marcha con buenos resultados......en la modelización de este fenómeno de rotura......mediante alguna de las teorías de mecánica de fractura......como por ejemplo la de la fisura cohesiva......de la que nos han hablado antes. Vamos a ver otra actuación preventiva......muy alejada del sector nuclear... Y es la posibilidad de establecer cuánto vale la resistencia a la fatiga en algún detalle constructivo que no está tipificada porque el detalle se ha ejecutado con algún defecto. Esto tiene especial importancia en situaciones como la que se representan ahí en la imagen, donde para completar la estructura solo queda por hacer una operación de unión y si esa operación de unión no se hace en las condiciones especificadas en el Puede ser que la estructura sea incapaz de soportar con la seguridad de vida esas cargas de proyecto y haya que deshacerlo. Este es el caso de uniones soldadas como la que falta hacer en la imagen de la izquierda para completar. La estructura, uniones soldadas que, para garantizar una mayor resistencia, se sueldan mediante un procedimiento que está ahí esquematizado, que consiste en poner debajo de las dos placas a unir una pletina, que se llama pletina de respaldo. Las condiciones en que se ejecuta esa unión soldada son difíciles y puede ocurrir lo que está ahí indicado, y es que la pletina de respaldo quede solo parcialmente adherida, con lo cual no ha cumplido su función. Pues bien, en ese caso con la tipificación de resistencias actuales solo caben dos opciones. Ahí tenemos las diferentes curvas de resistencia a la fatiga que se le pueden atribuir a una unión soldada de estas características y con esa unión defectuosa nos moveríamos entre dos extremos. Una que se haya ejecutado perfectamente con la pletina totalmente adherida, con lo cual tiene un nivel de resistencia dado por una de esas curvas. Y otra, que por tener defectos se considere que no ha habido pletina de respaldo como condición extrema, se le atribuye una resistencia bastante menor y el resultado puede ser que no se cumplan las especificaciones, que no haya margen de seguridad suficiente frente a la fatiga. Esto fue motivo de que pidieran nuestra intervención para intentar establecer algún criterio que nos permitiera atribuir una resistencia a la fatiga a esa pletina defectuosa, al fundamento teórico, de manera que se mejorara la condición extrema de suponer que la pletina no existía y por lo tanto tener alguna garantía sin necesidad de reconstruir la obra, de que las cargas de fatiga podían ser soportadas. Bueno, lo que hicimos aquí fue una incursión desde la forma clásica de... tratar la fatiga, que es la que está representada por esas curvas que se ven ahí, que son las curvas de Boller en mecánica de fractura. Hubo que interpretar esas curvas en términos de mecánica de fractura para atribuirles a esas resistencias unas poblaciones de defectos, crear una estadística de esos defectos, atribuir dos poblaciones, una correspondiente al defecto, cuando la pletina funciona perfectamente y otra cuando no existe y buscar una distribución bimodal para una situación como la que se daba en la práctica. Una vez establecida esa estadística de efecto podemos volver a la mecánica de fractura y desde la mecánica de fractura ir a las curvas de resistencia del tratamiento clásico. En este caso los resultados obtenidos los podemos ver ahí. Allí aparece cuánto vale la resistencia a la fatiga, el parámetro que nos permite elegir una de las curvas que están a la izquierda según el tipo de detalle. La línea horizontal de abajo sería el nivel cuando no hay pletina de respaldo, la de arriba cuando la ejecución de la pletina se ha hecho en perfectas condiciones y la adherencia es total. Y para situaciones intermedias podemos deducir teóricamente por ese camino indicado por las líneas que están encima podemos deducir cuánto vale esa resistencia. La fatiga en función de qué fracción de la pletina se considera que está adherida y que no está adherida. Y como puede verse, pues salen unos valores intermedios que permiten evitar situaciones drásticas de tener que reconstruir la estructura simplemente porque ha habido una imperfección en la ejecución. Las dos... Las actuaciones que voy a comentar a continuación se refieren ya a establecer resistencias al fallo por parte de materiales metálicos estructurales que bien son clásicos o bien están en desarrollo. En este caso vamos a hablar de barras de acero de alta resistencia, que son unas barras muy resistentes y muy versátiles, pero que son muy sensibles a los ambientes agresivos y además son muy frágiles. Entonces, como cada vez es necesario utilizarlas más para las soluciones estructurales que se plantean, pues cada vez surgen más problemas derivados de estas dos debilidades que tienen las barras. Esa imagen que hay ahí es una noticia de prensa, de un rascacielos en Londres, hecho de una estructura metálica mediante uniones atornilladas y que en un momento determinado empezaron a caer tornillos atornillados. de la estructura, esos tornillos según descripción de la presa son del tamaño de un brazo humano. Es un ejemplo nada más para que se vea cómo forzar en la utilización de estas barras en condiciones en las cuales no se conoce bien su comportamiento entraña un severo riesgo. Entonces abordamos este problema en primer lugar poniendo a punto una técnica experimental para Medir la tenacidad de las barras, que es crítico, que es una de sus debilidades, la fragilidad que tiene, y por otro lado, para medir la velocidad de propagación, la velocidad de fisuración que experimentan las barras cuando están inmersas en un ambiente agresivo, el más típico es el agua de mar, donde en puentes donde se han utilizado estas barras han surgido graves problemas agresivos. derivados de esa alta sensibilidad a los medios agresivos y en particular al agua. Bueno, ese es un poco el esquema del dispositivo utilizado. Este es el tipo de probeta. Ahí vemos un ensayo para ver la velocidad de fisuración en agua de mar. Todo esto es una metodología experimental desarrollada para poder hacer esto con las barras. El primer problema es conseguir generar una fisura en esa barra por la fragilidad que tiene, pero con este procedimiento se pudo hacer. Todo el desarrollo se ilustró con el caso de tres tipos de barras muy distintas, fabricadas en Europa, en Estados Unidos y en Japón. Ahí vemos una figura en la que hay una medida de la tenacidad de las barras, como puede verse hay dos muy frágiles y una que es un poco más tenaz, que resiste bastante mejor, por lo cual uno podía pensar que eso era... una buena solución, ya teníamos al menos un material de una fragilidad moderada. Ahí tenemos los resultados referentes a la velocidad de fisuración en agua de mar, de nuevo vemos que ese material algo más tenaz también ofrece una mayor resistencia a la fisuración en agua de mar, pero todo esto que parecía muy prometedor, el haber encontrado un material ...con mayor resistencia a la fisuración, con mayor tenacidad......pues iba a permitir la utilización de esas barras......todo eso quedó en nada porque esas velocidades que se ven ahí son enormes......entonces prácticamente da igual que la fisuración sea instantánea......que sea retardada, tarda una barra de estas días en romperse nada más......estando utilizada en condiciones de uso normal......con lo cual la conclusión que se obtuvo, que es importante... ...es que no hay más que dos extremos......en la utilización de estas barras......cuando están trabajando en ese ambiente agresivo......que su vida útil......o es ilimitada porque estamos debajo del umbral......que produce la fisuración......o es nula......porque como lo superemos......en el mejor de los casos duraría unos pocos días......un resultado adicional que también es importante......en este caso para el control de las barras......que se puede diseñar una prueba de carga... de la barra antes de ponerla en obra, consiste simplemente en darle un tirón sin llegar a sobrepasar el límite elástico y eso nos garantiza que no tiene unos defectos iniciales que estén por debajo del umbral necesario o que están por debajo del umbral necesario para que no se produzca fisuración. Pero justamente eso no puede hacerse en el caso de las barras de mayor tenacidad, porque por su mayor tenacidad, para aplicarles la prueba de carga, hay que llegar a niveles que las plastifican y las dejarían inútiles para el uso. Con lo cual, en este caso, la conclusión es que esa mejora de la tenacidad lo único que hace es dificultar el empleo de las barras. La prueba de carga es importante, ya digo, permite asegurar que el estado de daño inicial es compatible con una vida ilimitada o no se pueden... y es una manera bastante económica de poder hacer esa verificación si no hay que recurrir a otros procedimientos que son bastante más caros y dejan más incertidumbre como hacer inspecciones por ultrasonidos para ver qué defectos tienen o técnicas similares en este caso la prueba de carga es muy sencilla en cualquier caso son barras que se van a tensar o se van a estar sometidas hay que tener los dispositivos para someterlas a carga y con esta característica ...que tienen de baja tenacidad. Pues se puede conseguir comprobar que no tienen unos defectos......que vayan a superar el umbral de fisuración cuando se pongan en obra......y por lo tanto ponerlas con bastante confianza. Por último, vamos a hablar del trabajo que tenemos ahora mismo en marcha......que es la evaluación de unos alambres prefilados... de alta resistencia, pero que a diferencia del acero eutectoide normal que se utiliza para pretensar, pues son aceros inoxidantes. Entonces tienen ventajas y se trata de comprobar hasta qué punto sus inconvenientes no superan a los del acero de pretensar. Estamos trabajando con dos tipos de aceros inoxidables, ambos son duples, uno es de baja aleación, por lo tanto su coste es menor y el otro tiene una serie de microaleantes que mejoran sensiblemente sus prestaciones como vamos a ver. Estamos estudiando diferentes aspectos, algunos están ya terminados, por ejemplo tolerancia al daño, pues aquí vemos unos resultados. los cuales lo que hemos hecho es romper alambres en los que se ha inducido una fisura de fatiga como indicador de daño, además bastante severo. Bueno, pues ahí están los resultados experimentales que están formulados en los siguientes términos. Lo que se ve en el eje de acisas es la carga de rotura de la probeta del alambre fisurado dividida por la carga de rotura cuando no tiene fisura. Y lo que se ve en el eje, perdón, esto es en el eje de ordenadas, en el eje de acisas lo que se ve es el cociente entre el área resistente y el descontado del valor del área de la fisura y el área que tiene la sección transversal del alambre cuando no está fisurada. Entonces se ven ahí los resultados, claramente los del acero detectoide son inferiores, se alinean sobre esa curva que está en la parte inferior, es un poco más gruesa, mientras que el acero inoxidable se alinea sobre una línea recta bastante nítidamente. La explicación es muy sencilla. Y es que hay una diferencia de comportamiento entre ambos debido a la manera en que se propaga el daño. Esto está vinculado con la microestructura. Ambos tipos de alambre tienen una orientación microestructural muy fuerte, pero es todavía mayor en el caso del alambre de acero inoxidable. Eso es lo que pasa si se agota el alambre eutectoide, se produce una plastificación de la sección transversal, la parte que queda... la sección transversal, la que no está afectada por la fisura, el ligamento que ha quedado después de fisurar la probeta, se agota plásticamente, el modelo teórico que expresa cuánto vale la carga de agotamiento frente al tamaño de fisura, pues es la curva de trazo más grueso, que ahí se ve, y lo mismo ocurre en el acero inoxidable. La única diferencia es que el daño producido le da una mayor flexibilidad lateral Entonces, permite que se alinee la línea de carga con el centroide del ligamento y que el mecanismo de fallo, en lugar de ser por flexotracción como el de arriba, sea atracción, que es justamente esa línea recta que aparece ahí, con lo cual su tolerancia al daño es mayor. Tiene una debilidad mayor al fisurarse longitudinalmente, pero eso representa una ventaja, como estamos viendo, por lo menos en cuanto a capacidad resistente en presencia de fisuras. Fragilización por hidrógeno. También la hemos analizado en profundidad. Estos son resultados del ensayo clásico FIG para medir la sensibilidad a la fragilización por hidrógeno. Están los resultados en escala logarítmica. Se trata de ver cuánto tiempo tarda en romperse una probeta de alambre que está sometida a una carga de tracción estándar, el 80% de la carga máxima que resiste a tracción. y a la vez está inmersa en un medio agresivo, un medio artificial, que genera una fragilización por hidrógeno en principio elevada por la cantidad de hidrógeno a que da lugar. Bueno, pues ahí vemos los resultados, repito que están en escala logarítmica, el acero inoxidable dúplex, el que tiene microaleantes en el centro, la vida es ilimitada, no se rompe, el acero dúplex inoxidable, De baja aleación, si se rompe, es el que está a la izquierda, y a la derecha el acero eutectoide, pero claro, hay dos órdenes, hay un orden de magnitud por debajo del tiempo de rotura entre ambos aceros. Hay también algunos resultados parciales que se han obtenido introduciendo un alambre no perfectamente sano, sino con una fisura de fatiga, y ahí las... el comportamiento es muy similar en ambos casos. Es decir, cuando hay un daño inicial, pero un daño muy severo, entonces ya no hay diferencia entre el duplex de baja aleación y el eutectoide. Pero cuando el alambre está sano, la diferencia es notable. El último aspecto que estamos analizando en este momento en relación con este material es también la sensibilidad a las cargas transversales. Hemos desarrollado una metodología de ensayo que consiste en hacer ensayos de tracción a la vez que estamos comprimiendo transversalmente el alambre, ahí está un esquema del dispositivo. Aquí tenemos resultados de ensayos de tracción nada más, ordenadas la carga de rotura a tracción dividido por la carga de rotura cuando no hay carga transversal, y en acisas la carga transversal dividida por la misma carga de rotura que en ordenadas. No hay ninguna diferencia entre los tres materiales, todo se alinea más o menos sobre la misma curva. Por lo tanto, bueno, parece que allí solo hay dos que están representadas porque ya tenemos los resultados del tercero. Por lo tanto, en principio, a las cargas transversales, pues la sensibilidad de los dos es la misma. Entonces, como vemos hasta ahora, con los resultados obtenidos, el acero inoxidable trefilado sustituye, ventajosamente podría sustituir al acero eutectoide convencional, puesto que o es mejor o es igual en cuanto a su comportamiento. Hay algún ensayo más que estamos haciendo, que es de fatiga bajo carga transversal, pero esto todavía está en un estado bastante embrionario, y bueno, explicar la figura esa sería un poco prolijo, así que simplemente lo dejo aquí. Pues hemos terminado.