WEBVTT

1
00:00:11.388 --> 00:00:15.595
[Orador 1]: La denominación de la línea es Integridad
Estructural de Materiales Metálicos.

2
00:00:15.795 --> 00:00:21.211
La composición del equipo investigador,
aunque puede fluctuar un poco a lo largo

3
00:00:21.211 --> 00:00:23.807
del tiempo, pero es bastante estable.

4
00:00:24.007 --> 00:00:29.912
Ahí están enumerados los miembros del
equipo, sobre todo por antigüedad, dentro

5
00:00:29.912 --> 00:00:32.417
de su respectiva categoría.

6
00:00:34.442 --> 00:00:38.475
Pertenecemos al Departamento de Ciencia de
Materiales con la excepción

7
00:00:38.675 --> 00:00:43.702
de Antonio Aznar, que es profesor de la
Escuela de Arquitectura.

8
00:00:43.902 --> 00:00:49.884
He incluido al final una de nuestras dos
doctorandas, aunque en realidad terminó la

9
00:00:49.884 --> 00:00:52.733
tesis ya hace poco menos de un año.

10
00:00:52.933 --> 00:00:58.384
En estos momentos ya no está con nosotros,
pero en buena medida ha contribuido a

11
00:00:58.384 --> 00:01:01.123
algunos de los logros que voy a comentar.

12
00:01:01.323 --> 00:01:04.327
En la temática, el objeto de la línea de
investigación es

13
00:01:04.527 --> 00:01:09.297
es el estudio de los mecanismos
macroscópicos y microscópicos de daño y

14
00:01:09.297 --> 00:01:14.801
rotura que se producen en los materiales
metálicos estructurales, siempre que esto

15
00:01:14.801 --> 00:01:19.905
condicione la resistencia y la durabilidad
de los componentes estructurales,

16
00:01:19.905 --> 00:01:25.476
especialmente en el ámbito en el que más
trabajamos, que es en el de condiciones de

17
00:01:25.476 --> 00:01:28.580
servicio bastante singulares por su
severidad.

18
00:01:29.083 --> 00:01:33.791
La motivación de la línea ha evolucionado
poco a poco con el tiempo,

19
00:01:33.991 --> 00:01:39.223
pero en estos momentos está muy encajada
en las limitaciones, en los

20
00:01:39.223 --> 00:01:43.523
condicionamientos que tiene la ingeniería
estructural.

21
00:01:43.723 --> 00:01:48.185
Lo que buscamos es establecer los
condicionamientos de seguridad,

22
00:01:48.185 --> 00:01:53.247
durabilidad y sostenibilidad en la
ingeniería estructural cuando se aplica

23
00:01:53.247 --> 00:01:58.376
tanto al diseño y actualmente, además, con
mucha vigencia en conservación y

24
00:01:58.376 --> 00:02:00.572
rehabilitación de estructuras.

25
00:02:00.772 --> 00:02:04.110
Esto ha determinado también la orientación
que tiene la investigación en estos

26
00:02:04.110 --> 00:02:04.978
momentos.

27
00:02:05.178 --> 00:02:10.359
El tipo de trabajos que hacemos se puede
encuadrar en tres modalidades, que es,

28
00:02:10.359 --> 00:02:15.741
uno, análisis de fallos estructurales de
componentes metálicos, otro es prevención

29
00:02:15.741 --> 00:02:20.989
de fallos estructurales de componentes
metálicos y el tercero es caracterización

30
00:02:20.989 --> 00:02:25.174
frente al fallo de materiales
estructurales que pueden ser tanto

31
00:02:25.174 --> 00:02:30.423
materiales estructurales convencionales
como materiales que están en desarrollo.

32
00:02:30.623 --> 00:02:35.648
Las dos formas de financiación habitual,
en este caso el centro de grabado va

33
00:02:35.648 --> 00:02:40.144
desplazándose de una a otra por la
evolución que sigue, la ingeniería

34
00:02:40.144 --> 00:02:45.169
estructural, pero son las clásicas,
proyectos de investigación subvencionados

35
00:02:45.169 --> 00:02:50.657
en convocatoria competitiva y convenios de
transferencia de tecnología que financian

36
00:02:50.657 --> 00:02:55.683
empresas, pero también administraciones,
como vamos a tener ocasión de ver en

37
00:02:55.683 --> 00:02:57.204
alguno de los ejemplos.

38
00:02:57.404 --> 00:03:01.990
Las entidades colaboradoras, quizá la
palabra colaboradora no está usada con

39
00:03:01.990 --> 00:03:06.637
demasiada fortuna en este caso, lo que
quiere decir es aquellas entidades que

40
00:03:06.637 --> 00:03:11.590
contribuyen a la financiación, pues en el
caso de los proyectos subvencionados son

41
00:03:11.590 --> 00:03:16.482
empresas que muestran su interés en el
proyecto de investigación y actúan como lo

42
00:03:16.482 --> 00:03:21.374
que se llama convencionalmente un EPO, un
ente promotor y observador, pues hay un

43
00:03:21.374 --> 00:03:25.655
poco de todo, desde fabricantes de acero
hasta usuarios, constructoras,

44
00:03:25.855 --> 00:03:30.530
Empresas de consultoría, porque cada vez
las necesidades de estas empresas

45
00:03:30.530 --> 00:03:35.719
especializadas van más en la línea de la
prevención de fallos y necesitan apoyarse

46
00:03:35.719 --> 00:03:37.653
más en trabajos de investigación.

47
00:03:37.853 --> 00:03:43.252
Y también empresas del sector energético,
porque también en el sector energético los

48
00:03:43.252 --> 00:03:48.391
materiales metálicos tienen una función
estructural que hay que cuidar con mucha

49
00:03:48.391 --> 00:03:49.367
atención.

50
00:03:52.735 --> 00:03:54.596
Otro tipo de financiación que

51
00:03:54.796 --> 00:04:00.524
es el de los convenios de investigación
para transferencia de tecnología.

52
00:04:00.724 --> 00:04:06.724
Se repiten nombres, como puede verse ahí,
por la circunstancia de que no solamente

53
00:04:06.724 --> 00:04:12.329
interesa ya personalizar un fallo cuando
se produce, sino en la medida de lo

54
00:04:12.329 --> 00:04:14.022
posible prevenirlo.

55
00:04:14.222 --> 00:04:19.686
Para ver un poco el perfil del equipo de
investigador, he puesto ahí cuáles son los

56
00:04:19.686 --> 00:04:24.684
recursos metodológicos y materiales que
utilizamos en nuestra investigación.

57
00:04:24.884 --> 00:04:30.015
Desde el punto de vista de las disciplinas
teóricas en las que nos apoyamos, pues son

58
00:04:30.015 --> 00:04:34.536
la mecánica de medios continuos, la de
fractura y la ciencia de materiales.

59
00:04:34.736 --> 00:04:38.805
Metodológicamente lo que hacemos es
desarrollar modelos teóricos, hacemos

60
00:04:38.805 --> 00:04:43.043
diseño experimental, utilizamos mucho el
análisis fractográfico y también la

61
00:04:43.043 --> 00:04:44.107
modelización numérica.

62
00:04:44.307 --> 00:04:50.307
Y en cuanto a los medios materiales de que
disponemos, pues están en el Departamento

63
00:04:50.307 --> 00:04:53.270
de Ciencia de Materiales,

64
00:04:53.470 --> 00:04:57.679
Tenemos laboratorio de ensayos mecánicos
que hay que instrumentar en condiciones

65
00:04:57.679 --> 00:05:01.782
ambientales muy singulares......por el
tipo de actividad al que nos dedicamos.

66
00:05:01.982 --> 00:05:06.890
Para análisis factográfico la microscopía
electrónica de barrido es fundamental.

67
00:05:07.090 --> 00:05:10.215
Disponemos de un laboratorio de medidas
difractométricas.

68
00:05:10.415 --> 00:05:16.282
Está perfectamente homologado y mediante
el cual se pueden medir tensiones......que

69
00:05:16.282 --> 00:05:19.950
es un tipo de magnitud que difícilmente se
mide...

70
00:05:20.150 --> 00:05:25.385
Utilizamos también códigos comerciales de
computación por elementos finitos para esa

71
00:05:25.385 --> 00:05:28.540
actividad de modelización numérica que he
indicado.

72
00:05:28.740 --> 00:05:32.084
La difusión de los resultados es la
habitual.

73
00:05:32.284 --> 00:05:37.529
Informes cuando se trata de investigación
de transferencia de tecnología a veces son

74
00:05:37.529 --> 00:05:39.994
confidenciales, pero no es lo habitual.

75
00:05:40.194 --> 00:05:45.601
Por lo tanto, los resultados, tanto si la
financiación es por proyectos competitivos

76
00:05:45.601 --> 00:05:48.468
como si es por transferencia de
tecnología...

77
00:05:48.668 --> 00:05:53.231
Se puede publicar y lo que solemos hacer
es hacer un avance en los resultados en

78
00:05:53.231 --> 00:05:57.332
algún congreso y después publicar los
resultados ya más elaborados y más

79
00:05:57.332 --> 00:05:59.297
definitivos en revistas indexadas.

80
00:05:59.497 --> 00:06:03.461
Esto sería la ficha de la línea de
investigación.

81
00:06:03.661 --> 00:06:08.302
A continuación vamos a ir viendo algunas
actividades concretas que se van encajando

82
00:06:08.302 --> 00:06:12.208
en cada una de esas orientaciones que
tiene la línea de investigación.

83
00:06:12.408 --> 00:06:15.391
Empezamos por la del análisis de fallos.

84
00:06:15.591 --> 00:06:16.672
Vamos a ver un primer ejemplo.

85
00:06:16.872 --> 00:06:18.135
Con esto, pues...

86
00:06:18.335 --> 00:06:22.801
Daría una idea muy clara del tipo de
resultados que conseguimos y de

87
00:06:22.801 --> 00:06:25.002
actividades que podemos realizar.

88
00:06:27.007 --> 00:06:32.575
Una actuación que tuvimos en su momento
fue analizar un fallo consistente en el

89
00:06:32.575 --> 00:06:37.676
colapso de una tubería de hormigón
pretensado de gran diámetro por fallo

90
00:06:37.676 --> 00:06:40.245
localizado de la armadura activa.

91
00:06:40.445 --> 00:06:42.603
Aquí vemos lo que pasó.

92
00:06:42.803 --> 00:06:48.106
una tubería enterrada que se utiliza para
abastecimiento de agua, que eso tiene un

93
00:06:48.106 --> 00:06:53.605
metro y medio de diámetro, entonces hay un
boquete enorme producido en una zona donde

94
00:06:53.605 --> 00:06:55.439
la armadura ha desaparecido.

95
00:06:55.639 --> 00:06:59.224
Bueno, pues la línea de actuación en este
caso no fue muy complicada.

96
00:06:59.424 --> 00:07:04.091
En primer lugar, se basó en la observación
de las roturas que se veían en la armadura

97
00:07:04.091 --> 00:07:07.869
activa, que eran las espiras
circunferenciales que sirven de zunchado

98
00:07:07.869 --> 00:07:08.827
para el...

99
00:07:09.027 --> 00:07:13.055
Y había de dos tipos, los que estamos
viendo aquí, cuya diferencia es muy

100
00:07:13.055 --> 00:07:13.972
evidente.

101
00:07:14.172 --> 00:07:20.140
En un caso es una ruptura dúctil, típica
de haberse agotado el alambre hasta su

102
00:07:20.140 --> 00:07:23.582
capacidad resistente en régimen plástico.

103
00:07:23.782 --> 00:07:29.551
Y en el otro caso, pues es una ruptura
claramente prematura, que ha habido algún

104
00:07:29.551 --> 00:07:34.055
tipo de daño que ha disminuido la
resistencia de ese alambre.

105
00:07:34.255 --> 00:07:39.832
El primer paso fue con las mismas espiras
extraídas de la zona de rotura, pero en

106
00:07:39.832 --> 00:07:44.810
trozos de alambre que no se habían roto,
repetir estos tipos de ensayo y

107
00:07:44.810 --> 00:07:49.655
conseguimos ver que se reproducía la forma
de rotura en los dos casos.

108
00:07:49.855 --> 00:07:55.006
En el caso de las roturas dúctiles, el
tipo de curva que se obtenía es típico

109
00:07:55.006 --> 00:07:59.957
también de una rotura dúctil, hay una
plastificación considerable antes de

110
00:07:59.957 --> 00:08:01.308
llegar a la rotura,

111
00:08:01.508 --> 00:08:06.301
considerable en términos de lo que es un
alambre de pretensado, que ya de por sí no

112
00:08:06.301 --> 00:08:08.406
es un material excesivamente dúctil.

113
00:08:08.606 --> 00:08:13.572
Y en el caso de las otras roturas
producidas en laboratorio, pero con

114
00:08:13.572 --> 00:08:18.673
muestras extraídas de la propia tubería en
la zona dañada, pues se veía

115
00:08:18.873 --> 00:08:24.873
Una rotura absolutamente similar a las que
se habían producido en obra y acompañadas

116
00:08:24.873 --> 00:08:30.718
de una curva tensión-deformación que
claramente es indicativa de fragilidad

117
00:08:30.718 --> 00:08:35.364
porque el material no llega a deformarse
antes de romper.

118
00:08:35.564 --> 00:08:40.273
Con eso prácticamente quedaba aclarada
cuál era la causa de rotura.

119
00:08:40.473 --> 00:08:45.110
...la fragilización por hidrógeno que se
había producido en una zona local......y

120
00:08:45.110 --> 00:08:49.689
había motivos para que se fuera por las
circunstancias especiales......que había

121
00:08:49.689 --> 00:08:53.978
justamente en ese punto y que no voy a
detallar......pero también había una

122
00:08:53.978 --> 00:08:57.920
preocupación por parte de la
empresa......y era ver qué posibilidades

123
00:08:57.920 --> 00:09:01.920
había de que esto se volviera a
producir......y sobre todo qué alcance

124
00:09:01.920 --> 00:09:06.267
podría tener el daño si se volvía a
producir......para eso hubo que hacer ya

125
00:09:06.267 --> 00:09:10.209
una modelización teórica......y
desarrollamos un modelo predictivo...

126
00:09:10.409 --> 00:09:16.284
que nos dice cuántas espiras tienen que
fallar en el hormigón para que se produzca

127
00:09:16.284 --> 00:09:17.759
la rotura.

128
00:09:17.959 --> 00:09:20.482
Ahí tenemos la curva que nos lo indica.

129
00:09:20.682 --> 00:09:25.267
Está formulada como cociente la
resistencia, como cociente de presiones,

130
00:09:25.267 --> 00:09:30.434
la presión que aguanta cuando ha fallado
un determinado número de espiras, el que

131
00:09:30.434 --> 00:09:35.279
está en el eje de acisas, dividida por la
presión que aguanta cuando está en

132
00:09:35.279 --> 00:09:37.023
perfecto estado la tubería.

133
00:09:37.223 --> 00:09:38.407
Ahí se va viendo...

134
00:09:38.607 --> 00:09:42.073
cuántas espiras han de romperse en función
de la presión aplicada.

135
00:09:42.273 --> 00:09:47.030
Lo que se comprueba es que los números que
salen para las presiones posibles en el

136
00:09:47.030 --> 00:09:51.494
momento de la rotura, que podían ser o
bien la presión de servicio habitual o

137
00:09:51.494 --> 00:09:54.843
bien alguna sobrepresión controlada que se
puede producir,

138
00:09:55.043 --> 00:10:00.521
coincidían básicamente con el número de
espiras que se habían roto, con lo cual

139
00:10:00.521 --> 00:10:05.333
esto era un respaldo al modelo que
permitía conseguir ese objetivo de

140
00:10:05.333 --> 00:10:11.011
establecer, como podía ser, el alcance del
daño en caso de que se volviera a tener

141
00:10:11.011 --> 00:10:13.557
lugar algún problema de este tipo.

142
00:10:14.230 --> 00:10:19.671
Vamos a ver ahora otro caso, el colapso de
una torre metálica de sustentación de un

143
00:10:19.671 --> 00:10:20.800
generador eólico.

144
00:10:21.000 --> 00:10:25.767
Aquí tenemos el tipo de torre de que se
trataba y aquí tenemos la rotura.

145
00:10:25.967 --> 00:10:31.276
Como puede verse, es muy espectacular
porque parece que está cegada la torre

146
00:10:31.276 --> 00:10:34.320
justo a partir de la zona de cimentación.

147
00:10:34.520 --> 00:10:40.486
Aquí la cuestión era dilucidar entre
posibles causas por razones económicas.

148
00:10:41.710 --> 00:10:43.697
Lo que se observó en la

149
00:10:43.897 --> 00:10:49.535
El análisis inicial era que claramente
había habido errores constructivos, tanto

150
00:10:49.535 --> 00:10:52.973
de configuración como de elección del
material.

151
00:10:53.173 --> 00:10:58.305
No se había puesto que estaba previsto en
diseño y también que la unión soldada se

152
00:10:58.305 --> 00:11:00.026
había ejecutado indebidamente.

153
00:11:00.226 --> 00:11:04.921
Los cambios observados en cuanto a la
ejecución, pues ahí pueden verse que uno

154
00:11:04.921 --> 00:11:08.520
de los materiales, el que está en la
figura de la izquierda,

155
00:11:08.770 --> 00:11:14.665
no se correspondía con el que realmente
había y, por otro lado, la configuración

156
00:11:14.665 --> 00:11:19.960
de la unión soldada que une la parte que
estamos viendo rota, que es la

157
00:11:19.960 --> 00:11:25.255
cimentación, con el resto de la torre,
pues esa unión soldada no estaba

158
00:11:25.255 --> 00:11:27.284
debidamente centrada.

159
00:11:27.484 --> 00:11:33.495
Es muy complicado colocar perfectamente la
torre encima de la cimentación.

160
00:11:33.695 --> 00:11:39.441
y eso podría ser una posible causa de esa
rotura cualquiera de las dos pero también

161
00:11:39.441 --> 00:11:41.122
la baja calidad de la

162
00:11:41.322 --> 00:11:46.680
soldadura que quedaba a la vista
inspeccionando aleatoriamente toda la

163
00:11:46.680 --> 00:11:48.972
circunferencia soldada.

164
00:11:49.172 --> 00:11:53.620
El problema que hay aquí es que es muy
difícil ver dónde se ha iniciado la fisura

165
00:11:53.620 --> 00:11:57.123
porque hay que analizar una longitud
extraordinariamente grande.

166
00:11:57.323 --> 00:12:03.064
Entonces, la forma de trabajar fue ver
efectivamente cuál de esos cambios, si se

167
00:12:03.064 --> 00:12:06.873
podía descartar alguno de los cambios como
causa de

168
00:12:07.073 --> 00:12:12.790
de la rotura y, en efecto, tanto el cambio
de material como el error de configuración

169
00:12:12.790 --> 00:12:18.241
podían ser descartados porque, analizando
con los códigos técnicos en la mano las

170
00:12:18.241 --> 00:12:23.558
condiciones que introducían esos cambios,
pues se veía que lo que pasaba es que

171
00:12:23.558 --> 00:12:28.676
disminuía el coeficiente de seguridad
frente a la fatiga, pero no por debajo

172
00:12:28.876 --> 00:12:34.439
del coeficiente de seguridad 1, que es el
que mantiene en pie la torre, aun cuando

173
00:12:34.439 --> 00:12:39.668
esté sometida a las acciones de fatiga
límite tipificadas que había para este

174
00:12:39.668 --> 00:12:40.668
caso.

175
00:12:40.852 --> 00:12:45.900
El material no influye en la resistencia a
la fatiga, de acuerdo con los códigos, el

176
00:12:45.900 --> 00:12:50.585
cambio de configuración sí, por la pérdida
de la escentricidad que se produce.

177
00:12:50.785 --> 00:12:55.631
Bueno, pues ahí está representado cuáles
son las curvas de resistencia y cuáles son

178
00:12:55.631 --> 00:12:58.528
las curvas de carga, por así decirlo, el
número...

179
00:12:58.728 --> 00:13:04.728
de ciclos que tiene que soportar la
estructura en su vida prevista de 20 años,

180
00:13:04.728 --> 00:13:11.004
frente a la amplitud de las tensiones
producidas por la fatiga.

181
00:13:11.204 --> 00:13:14.673
La curva roja y la curva azul son las
correspondientes a la resistencia de

182
00:13:14.673 --> 00:13:17.772
diseño y a la resistencia realmente
conseguida a pesar de los errores.

183
00:13:17.972 --> 00:13:23.503
En ambos casos estamos por encima del
límite de seguridad, aunque muy alto.

184
00:13:23.703 --> 00:13:29.153
apurado el margen en el caso del diseño
real que fue el que produjo la rotura.

185
00:13:29.353 --> 00:13:37.528
En consecuencia, la rotura se pudo imputar
a la mala ejecución de la soldadura.

186
00:13:37.728 --> 00:13:43.290
El descenso del coeficiente de seguridad
es bastante brusco, como puede verse,

187
00:13:43.290 --> 00:13:48.853
pasamos de 5 a 1,1, simplemente por ese
cambio en la configuración debido a la

188
00:13:48.853 --> 00:13:50.283
mala ejecución.

189
00:13:50.483 --> 00:13:56.483
Pasando a la siguiente categoría de la que
hemos hablado, vamos a ver… Ah, perdón,

190
00:13:56.483 --> 00:14:01.516
hay otro fallo en servicio para explicar
las causas de la rotura.

191
00:14:01.716 --> 00:14:07.460
Y es el caso de un puente atirantado que
se rompe un tirante tras 30 años de

192
00:14:07.460 --> 00:14:09.025
servicio.

193
00:14:09.225 --> 00:14:14.131
Un tirante que estaba formado por 23
cordones de pretensado.

194
00:14:14.331 --> 00:14:17.300
Ahí tenemos el puente, esto es muy
reciente.

195
00:14:17.500 --> 00:14:22.889
Es un puente atirantado, se ven ahí
perfectamente los tirantes que mantienen

196
00:14:22.889 --> 00:14:27.678
el tablero sustentado sobre, ahí apoyan en
el, van hasta el pilono.

197
00:14:27.878 --> 00:14:33.878
Esta es la forma de conexión de los
tirantes al pilono y esto es lo que se

198
00:14:33.878 --> 00:14:41.617
produjo un buen día que el puente sufrió
una fuerte sacudida y al abrirlos,

199
00:14:41.817 --> 00:14:47.817
Al inspeccionar los tirantes se vio que
uno estaba roto y ahí están los cordones

200
00:14:47.817 --> 00:14:51.632
perfectamente rotos, todos ellos.

201
00:14:51.832 --> 00:14:56.998
Analizando a fondo el tirante en cuestión,
que medía 30 metros aproximadamente, pues

202
00:14:56.998 --> 00:15:01.978
se ve ahí la parte donde había roto, era
la zona próxima a la sujeción al pilono,

203
00:15:01.978 --> 00:15:04.973
que es la que está situada en azul ahí en
la figura.

204
00:15:05.173 --> 00:15:08.297
Las dos roturas que hay...

205
00:15:08.497 --> 00:15:13.980
Estaban próximas, pero se habían producido
en dos zonas distintas y lo que sobre todo

206
00:15:13.980 --> 00:15:19.397
llamaba la atención era que había perdido
la protección que representa la lechada de

207
00:15:19.397 --> 00:15:24.228
cemento que se inyecta cuando se construye
el tirante en la zona de rotura.

208
00:15:24.428 --> 00:15:28.462
Había una zona inicial donde...

209
00:15:28.662 --> 00:15:33.520
No existía esa lechada y otra zona donde
estaba totalmente pulverizada y mezclada

210
00:15:33.520 --> 00:15:34.520
con el rumbo.

211
00:15:34.510 --> 00:15:39.700
Esa lechada de cemento tiene un fin de
protección contra la corrosión, de que ya

212
00:15:39.700 --> 00:15:44.036
se ha hablado en intervenciones
anteriores, y ahí en esa zona había

213
00:15:44.036 --> 00:15:45.024
desaparecido.

214
00:15:45.224 --> 00:15:48.392
Hicimos una serie de ensayos, sobre
todo...

215
00:15:48.592 --> 00:15:51.821
pensando en el estado en que podía
encontrarse el resto de los tirantes.

216
00:15:52.021 --> 00:15:57.025
La parte de los cordones de este tirante,
que aparentemente no habían sufrido daño,

217
00:15:57.025 --> 00:15:58.901
pues fueron ensayados a tracción.

218
00:15:59.101 --> 00:16:02.533
Ahí tenemos una comparación de un
resultado experimental de uno de estos

219
00:16:02.533 --> 00:16:03.427
tirantes.

220
00:16:03.627 --> 00:16:08.111
El cordón es representado frente a ese
mismo cordón considerado como una barra

221
00:16:08.111 --> 00:16:09.795
monolítica con la misma sección.

222
00:16:09.995 --> 00:16:14.842
Se ve que apenas hay diferencia en la
resistencia y solamente un poco de pérdida

223
00:16:14.842 --> 00:16:19.812
de utilidad que es de esperar cuando la
sección del material no es monolítica sino

224
00:16:19.812 --> 00:16:24.782
que está formada por la superposición de
una serie de alambres que además están en

225
00:16:24.782 --> 00:16:25.756
contacto.

226
00:16:25.956 --> 00:16:32.756
Aquí vemos variables, medidas a lo largo
de los 30 metros del tirante.

227
00:16:32.956 --> 00:16:37.955
por un lado tenemos la pérdida de sección
de los alambres, en algún caso llega

228
00:16:37.955 --> 00:16:38.933
prácticamente

229
00:16:39.149 --> 00:16:45.112
pero que está muy localizado en esas dos
zonas de roturas y por otro lado vemos la

230
00:16:45.112 --> 00:16:51.075
resistencia a tracción de esos alambres
que no experimentan ninguna variación a lo

231
00:16:51.075 --> 00:16:57.038
largo del tirante con esto pues la causa
es muy clara se debe únicamente a que hay

232
00:16:57.038 --> 00:17:02.201
una zona en la cual los alambres han
perdido sección hasta desaparecer

233
00:17:02.201 --> 00:17:07.697
prácticamente lo cual es evidente mirando
la figura de arriba el alambre ha

234
00:17:07.697 --> 00:17:09.527
terminado en puntas

235
00:17:09.727 --> 00:17:15.727
Y cuando la capacidad resistente total se
agota porque ha habido esa pérdida de unos

236
00:17:15.727 --> 00:17:21.727
cuantos cordones, se rompe el resto un
poco más lejos, pero con un tipo de rotura

237
00:17:21.727 --> 00:17:26.129
que ya es mucho más dúctil, que se puede
ver ahí.

238
00:17:26.329 --> 00:17:29.203
O sea que también la explicación en este
caso es muy sencilla.

239
00:17:29.403 --> 00:17:34.570
Afortunadamente, no hay ningún tipo de
daño más que la pérdida local de sección

240
00:17:34.570 --> 00:17:39.539
por corrosión, que se debe a un vicio de
construcción, porque en esa zona la

241
00:17:39.539 --> 00:17:44.508
lechada no se inyectó correctamente y
produjo el efecto contrario del que se

242
00:17:44.508 --> 00:17:45.508
pretendía.

243
00:17:45.522 --> 00:17:50.921
En lugar de proteger, creó las condiciones
adecuadas para que,

244
00:17:51.121 --> 00:17:56.375
Hubiera un medio muy agresivo que con el
tiempo ha ido haciendo su daño y que

245
00:17:56.375 --> 00:18:01.763
afortunadamente se ha limitado a esa
pérdida de sección, lo cual ha dado tiempo

246
00:18:01.763 --> 00:18:02.952
a…

247
00:18:03.254 --> 00:18:07.059
...que se rompiera......avisara antes de
romperse......el tirante con daños

248
00:18:07.059 --> 00:18:10.042
irreversibles......para el
puente......para tranquilidad de

249
00:18:10.042 --> 00:18:14.105
todos......diré que el Ministerio lo que
ha hecho......ha sido cambiar todos los

250
00:18:14.105 --> 00:18:17.860
tirantes......por si acaso alguno de los
que hay......no......no estaba en

251
00:18:17.860 --> 00:18:21.048
condiciones......ya que se podían
inspeccionar......de hecho se

252
00:18:21.048 --> 00:18:25.266
inspeccionaron......pero hay una zona que
no se puede inspeccionar......y es la que

253
00:18:25.266 --> 00:18:28.506
queda ahí tapada......por el
pilono......con lo cual al no haber

254
00:18:28.506 --> 00:18:31.849
garantías......de que ahí no había
daños......se tomó esa......esa

255
00:18:31.849 --> 00:18:33.598
decisión......vamos a ver ahora...

256
00:18:33.798 --> 00:18:38.206
Alguna actuación en relación con la
prevención de daños.

257
00:18:38.406 --> 00:18:43.408
Esta ya tiene mucho más que ver con el
sector energético, pero en definitiva es

258
00:18:43.408 --> 00:18:48.346
una utilización de materiales metálicos
con fines estructurales y de lo que se

259
00:18:48.346 --> 00:18:53.348
trata es de reproducir en laboratorio la
fragilización de vainas de combustible

260
00:18:53.348 --> 00:18:54.320
nuclear.

261
00:18:54.520 --> 00:18:59.718
cuando ya se encuentra gastado y retirado
del reactor, pero hay que almacenarlo, así

262
00:18:59.718 --> 00:19:04.478
como de caracterizar experimentalmente la
capacidad resistente que tiene esas

263
00:19:04.478 --> 00:19:05.478
vainas.

264
00:19:05.491 --> 00:19:11.480
Es importante que sigan protegiendo el
entorno de su contenido, que es el

265
00:19:11.480 --> 00:19:16.803
material irradiado que ya ha consumido su
capacidad energética.

266
00:19:17.003 --> 00:19:21.695
Por ahí lo que tenemos es una sección
transversal de la pared de una de estas

267
00:19:21.695 --> 00:19:23.733
vainas, que es aproximadamente...

268
00:19:23.933 --> 00:19:29.933
del orden de un milímetro el espesor que
tiene, y en ella se ve una serie de

269
00:19:29.933 --> 00:19:34.349
franjas que tienen la siguiente
explicación.

270
00:19:34.549 --> 00:19:40.549
Durante el servicio, la pared de la vaina
absorbe hidrógeno, la pared de la vaina es

271
00:19:40.549 --> 00:19:49.535
una aleación de circonio, ese hidrógeno
queda almacenado en esa pared,

272
00:19:49.735 --> 00:19:55.020
Y cuando se retira el material, cuando se
tiran las barras de combustible porque se

273
00:19:55.020 --> 00:19:59.726
ha consumido este, hay que hacerles un
tratamiento para su almacenamiento.

274
00:19:59.946 --> 00:20:05.392
Es un tratamiento térmico, pero que
produce un efecto mecánico.

275
00:20:05.592 --> 00:20:14.190
Las vainas tienen una serie de gases que
se han introducido desde el principio...

276
00:20:14.390 --> 00:20:20.390
del funcionamiento de la barra de
combustible nuclear en parte y otros se

277
00:20:20.390 --> 00:20:26.390
han generado como consecuencia del consumo
del combustible y con ese tratamiento

278
00:20:26.390 --> 00:20:32.390
termomecánico el gas se presuriza y
aparecen unas tensiones en las paredes de

279
00:20:32.390 --> 00:20:38.390
la vaina que generan la hiduración de la
vaina, se forman unos hidruros y esos

280
00:20:38.390 --> 00:20:43.063
hidruros se alinean en la forma que
estamos viendo.

281
00:20:43.263 --> 00:20:48.705
Pues bien, esa es una primera fase del
proceso, pero hay una segunda fase que es

282
00:20:48.705 --> 00:20:54.480
debida precisamente a esa presurización de
la que hablaba, en la cual los hidruros se

283
00:20:54.480 --> 00:20:59.722
reorientan, aquí lo estamos viendo, estos
son resultados obtenidos en nuestro

284
00:20:59.722 --> 00:21:04.964
laboratorio, en esa fase de reproducción
del proceso, obviamente sin utilizar

285
00:21:04.964 --> 00:21:10.473
material que esté contaminado, son vainas
de circonio que nunca han estado en una

286
00:21:10.473 --> 00:21:11.649
central,

287
00:21:11.849 --> 00:21:16.954
se les ha introducido el hidrógeno
artificialmente, pero luego eso permite

288
00:21:16.954 --> 00:21:21.927
reproducir los fenómenos termomecánicos
que dan lugar al proceso este de

289
00:21:21.927 --> 00:21:24.966
hidrulación y de fragilización de la
vaina.

290
00:21:25.166 --> 00:21:31.166
Pues ahí tenemos en la segunda fotografía
esas vainas ya primero hidruladas y

291
00:21:31.166 --> 00:21:38.008
después orientados los hidruros por ese
efecto mecánico.

292
00:21:38.208 --> 00:21:42.769
Con eso se consigue la primera fase del
proceso, que es repetir el fenómeno de

293
00:21:42.769 --> 00:21:47.567
daño que tiene lugar en la central nuclear
cuando se retira el combustible para su

294
00:21:47.567 --> 00:21:48.567
almacenamiento.

295
00:21:48.578 --> 00:21:54.578
Y aquí está el ensayo que hay que hacer
para comprobar las condiciones en que se

296
00:21:54.578 --> 00:22:00.149
encuentra ese material ya dañado.

297
00:22:00.349 --> 00:22:06.113
Esto reproduce un ensayo de compresión
diametral de un trozo de vaina y reproduce

298
00:22:06.113 --> 00:22:07.944
una situación posible

299
00:22:08.144 --> 00:22:13.443
La más peligrosa que puede experimentar
una vaina que está recubriendo material

300
00:22:13.443 --> 00:22:18.942
gastado, una vaina que está almacenada y
que consiste en un impacto, un impacto de

301
00:22:18.942 --> 00:22:23.308
baja velocidad de los que también hemos
tenido ocasión de hablar.

302
00:22:23.508 --> 00:22:28.935
Mediante ese tipo de ensayo se consigue
reproducir con bastante fiabilidad esa

303
00:22:28.935 --> 00:22:34.563
situación extrema que se puede producir
pero que hay que tener muy en cuenta dado

304
00:22:34.563 --> 00:22:37.391
el riesgo que tienen estos materiales.

305
00:22:37.591 --> 00:22:43.106
Bien, ahí vemos resultados experimentales
obtenidos haciendo ese tipo de ensayos

306
00:22:43.106 --> 00:22:48.155
cuando el material de la vaina se
encuentra en la situación de la primera

307
00:22:48.155 --> 00:22:49.404
figura.

308
00:22:49.604 --> 00:22:55.177
Es decir, se ha hidrurado mediante un
proceso puramente térmico, pero los

309
00:22:55.177 --> 00:23:01.177
hidruros no se han reorientado mediante la
segunda fase que sería una presurización.

310
00:23:01.377 --> 00:23:03.125
Y ahí tenemos lo que sucede.

311
00:23:03.325 --> 00:23:09.325
cuando se produce esa segunda fase, es
decir, cuando se reorientan los hidruros,

312
00:23:09.325 --> 00:23:15.362
una vez que se han generado, presurizando
internamente la valla.

313
00:23:15.562 --> 00:23:21.562
Ese proceso se ha llevado a cabo y después
se ha llevado el material a la máquina de

314
00:23:21.562 --> 00:23:26.700
ensayos, se ha roto en la forma que indica
la figura superior,

315
00:23:26.900 --> 00:23:30.793
Y bueno, pues ahí está el resultado en el
que se puede comparar, aunque es un poco

316
00:23:30.793 --> 00:23:33.930
difícil porque las escalas no son iguales,
las curvas que se obtienen.

317
00:23:34.130 --> 00:23:39.668
Lo que se ve en la segunda figura es que
la rotura se ha producido donde empieza el

318
00:23:39.668 --> 00:23:42.141
codo que se ve en la primera figura.

319
00:23:42.341 --> 00:23:47.620
Es decir, el material queda fuertemente
fragilizado y esto permite valorar,

320
00:23:47.620 --> 00:23:50.453
cuantificar cuánto es esa fragilización.

321
00:23:50.653 --> 00:23:55.491
La cosa no se queda ahí, sino que también
estamos trabajando, es una línea que lleva

322
00:23:55.491 --> 00:23:56.366
ya

323
00:23:56.566 --> 00:24:01.280
...bastante tiempo en marcha con buenos
resultados......en la modelización de este

324
00:24:01.280 --> 00:24:05.238
fenómeno de rotura......mediante alguna de
las teorías de mecánica de

325
00:24:05.238 --> 00:24:09.720
fractura......como por ejemplo la de la
fisura cohesiva......de la que nos han

326
00:24:09.720 --> 00:24:10.708
hablado antes.

327
00:24:13.977 --> 00:24:18.929
Vamos a ver otra actuación
preventiva......muy alejada del sector

328
00:24:18.929 --> 00:24:20.615
nuclear...

329
00:24:20.815 --> 00:24:26.521
Y es la posibilidad de establecer cuánto
vale la resistencia a la fatiga en algún

330
00:24:26.521 --> 00:24:31.294
detalle constructivo que no está
tipificada porque el detalle se ha

331
00:24:31.294 --> 00:24:33.534
ejecutado con algún defecto.

332
00:24:33.734 --> 00:24:39.030
Esto tiene especial importancia en
situaciones como la que se representan ahí

333
00:24:39.030 --> 00:24:44.061
en la imagen, donde para completar la
estructura solo queda por hacer una

334
00:24:44.061 --> 00:24:49.291
operación de unión y si esa operación de
unión no se hace en las condiciones

335
00:24:49.291 --> 00:24:50.788
especificadas en el

336
00:24:50.988 --> 00:24:56.988
Puede ser que la estructura sea incapaz de
soportar con la seguridad de vida esas

337
00:24:56.988 --> 00:25:04.091
cargas de proyecto y haya que deshacerlo.

338
00:25:04.291 --> 00:25:09.498
Este es el caso de uniones soldadas como
la que falta hacer en la imagen de la

339
00:25:09.498 --> 00:25:11.240
izquierda para completar.

340
00:25:11.440 --> 00:25:16.013
La estructura, uniones soldadas que, para
garantizar una mayor resistencia, se

341
00:25:16.013 --> 00:25:20.885
sueldan mediante un procedimiento que está
ahí esquematizado, que consiste en poner

342
00:25:20.885 --> 00:25:25.459
debajo de las dos placas a unir una
pletina, que se llama pletina de respaldo.

343
00:25:25.659 --> 00:25:30.023
Las condiciones en que se ejecuta esa
unión soldada son difíciles y puede

344
00:25:30.023 --> 00:25:34.569
ocurrir lo que está ahí indicado, y es que
la pletina de respaldo quede solo

345
00:25:34.569 --> 00:25:38.207
parcialmente adherida, con lo cual no ha
cumplido su función.

346
00:25:38.407 --> 00:25:42.754
Pues bien, en ese caso con la tipificación
de resistencias actuales solo caben dos

347
00:25:42.754 --> 00:25:43.754
opciones.

348
00:25:43.692 --> 00:25:49.283
Ahí tenemos las diferentes curvas de
resistencia a la fatiga que se le pueden

349
00:25:49.283 --> 00:25:55.074
atribuir a una unión soldada de estas
características y con esa unión defectuosa

350
00:25:55.074 --> 00:25:57.866
nos moveríamos entre dos extremos.

351
00:25:58.066 --> 00:26:03.257
Una que se haya ejecutado perfectamente
con la pletina totalmente adherida, con lo

352
00:26:03.257 --> 00:26:07.232
cual tiene un nivel de resistencia dado
por una de esas curvas.

353
00:26:07.432 --> 00:26:11.749
Y otra, que por tener defectos se
considere que no ha habido pletina de

354
00:26:11.749 --> 00:26:16.621
respaldo como condición extrema, se le
atribuye una resistencia bastante menor y

355
00:26:16.621 --> 00:26:21.554
el resultado puede ser que no se cumplan
las especificaciones, que no haya margen

356
00:26:21.554 --> 00:26:23.965
de seguridad suficiente frente a la
fatiga.

357
00:26:24.165 --> 00:26:28.569
Esto fue motivo de que pidieran nuestra
intervención para intentar establecer

358
00:26:28.569 --> 00:26:29.540
algún criterio

359
00:26:29.740 --> 00:26:34.892
que nos permitiera atribuir una
resistencia a la fatiga a esa pletina

360
00:26:34.892 --> 00:26:40.311
defectuosa, al fundamento teórico, de
manera que se mejorara la condición

361
00:26:40.311 --> 00:26:45.664
extrema de suponer que la pletina no
existía y por lo tanto tener alguna

362
00:26:45.664 --> 00:26:51.616
garantía sin necesidad de reconstruir la
obra, de que las cargas de fatiga podían

363
00:26:51.616 --> 00:26:53.056
ser soportadas.

364
00:26:53.256 --> 00:26:57.738
Bueno, lo que hicimos aquí fue una
incursión desde la forma clásica de...

365
00:26:57.938 --> 00:27:03.054
tratar la fatiga, que es la que está
representada por esas curvas que se ven

366
00:27:03.054 --> 00:27:06.970
ahí, que son las curvas de Boller en
mecánica de fractura.

367
00:27:08.034 --> 00:27:13.161
Hubo que interpretar esas curvas en
términos de mecánica de fractura para

368
00:27:13.161 --> 00:27:18.154
atribuirles a esas resistencias unas
poblaciones de defectos, crear una

369
00:27:18.154 --> 00:27:23.615
estadística de esos defectos, atribuir dos
poblaciones, una correspondiente al

370
00:27:23.615 --> 00:27:24.942
defecto,

371
00:27:25.192 --> 00:27:30.764
cuando la pletina funciona perfectamente y
otra cuando no existe y buscar una

372
00:27:30.764 --> 00:27:36.204
distribución bimodal para una situación
como la que se daba en la práctica.

373
00:27:36.404 --> 00:27:41.209
Una vez establecida esa estadística de
efecto podemos volver a la mecánica de

374
00:27:41.209 --> 00:27:45.889
fractura y desde la mecánica de fractura
ir a las curvas de resistencia del

375
00:27:45.889 --> 00:27:47.154
tratamiento clásico.

376
00:27:47.776 --> 00:27:51.890
En este caso los resultados obtenidos los
podemos ver ahí.

377
00:27:52.090 --> 00:27:57.626
Allí aparece cuánto vale la resistencia a
la fatiga, el parámetro que nos permite

378
00:27:57.626 --> 00:28:02.763
elegir una de las curvas que están a la
izquierda según el tipo de detalle.

379
00:28:02.963 --> 00:28:07.765
La línea horizontal de abajo sería el
nivel cuando no hay pletina de respaldo,

380
00:28:07.765 --> 00:28:12.130
la de arriba cuando la ejecución de la
pletina se ha hecho en perfectas

381
00:28:12.130 --> 00:28:14.438
condiciones y la adherencia es total.

382
00:28:14.638 --> 00:28:19.619
Y para situaciones intermedias podemos
deducir teóricamente por ese camino

383
00:28:19.619 --> 00:28:22.400
indicado por las líneas que están encima

384
00:28:22.600 --> 00:28:25.503
podemos deducir cuánto vale esa
resistencia.

385
00:28:25.703 --> 00:28:30.485
La fatiga en función de qué fracción de la
pletina se considera que está adherida y

386
00:28:30.485 --> 00:28:31.530
que no está adherida.

387
00:28:31.730 --> 00:28:36.930
Y como puede verse, pues salen unos
valores intermedios que permiten evitar

388
00:28:36.930 --> 00:28:41.930
situaciones drásticas de tener que
reconstruir la estructura simplemente

389
00:28:41.930 --> 00:28:45.464
porque ha habido una imperfección en la
ejecución.

390
00:28:47.788 --> 00:28:51.257
Las dos...

391
00:28:51.457 --> 00:28:57.370
Las actuaciones que voy a comentar a
continuación se refieren ya a establecer

392
00:28:57.370 --> 00:29:03.017
resistencias al fallo por parte de
materiales metálicos estructurales que

393
00:29:03.017 --> 00:29:06.797
bien son clásicos o bien están en
desarrollo.

394
00:29:06.997 --> 00:29:12.786
En este caso vamos a hablar de barras de
acero de alta resistencia, que son unas

395
00:29:12.786 --> 00:29:18.776
barras muy resistentes y muy versátiles,
pero que son muy sensibles a los ambientes

396
00:29:18.776 --> 00:29:21.699
agresivos y además son muy frágiles.

397
00:29:21.899 --> 00:29:26.163
Entonces, como cada vez es necesario
utilizarlas más para las soluciones

398
00:29:26.163 --> 00:29:30.787
estructurales que se plantean, pues cada
vez surgen más problemas derivados de

399
00:29:30.787 --> 00:29:33.370
estas dos debilidades que tienen las
barras.

400
00:29:33.570 --> 00:29:38.899
Esa imagen que hay ahí es una noticia de
prensa, de un rascacielos en Londres,

401
00:29:38.899 --> 00:29:44.495
hecho de una estructura metálica mediante
uniones atornilladas y que en un momento

402
00:29:44.495 --> 00:29:48.092
determinado empezaron a caer tornillos
atornillados.

403
00:29:48.292 --> 00:29:53.925
de la estructura, esos tornillos según
descripción de la presa son del tamaño de

404
00:29:53.925 --> 00:29:55.179
un brazo humano.

405
00:29:55.379 --> 00:30:00.354
Es un ejemplo nada más para que se vea
cómo forzar en la utilización de estas

406
00:30:00.354 --> 00:30:05.657
barras en condiciones en las cuales no se
conoce bien su comportamiento entraña un

407
00:30:05.657 --> 00:30:06.657
severo riesgo.

408
00:30:06.671 --> 00:30:12.021
Entonces abordamos este problema en primer
lugar poniendo a punto una técnica

409
00:30:12.021 --> 00:30:13.438
experimental para

410
00:30:13.688 --> 00:30:18.399
Medir la tenacidad de las barras, que es
crítico, que es una de sus debilidades, la

411
00:30:18.399 --> 00:30:22.995
fragilidad que tiene, y por otro lado,
para medir la velocidad de propagación, la

412
00:30:22.995 --> 00:30:27.476
velocidad de fisuración que experimentan
las barras cuando están inmersas en un

413
00:30:27.476 --> 00:30:32.073
ambiente agresivo, el más típico es el
agua de mar, donde en puentes donde se han

414
00:30:32.073 --> 00:30:35.578
utilizado estas barras han surgido graves
problemas agresivos.

415
00:30:35.778 --> 00:30:42.729
derivados de esa alta sensibilidad a los
medios agresivos y en particular al agua.

416
00:30:42.929 --> 00:30:45.933
Bueno, ese es un poco el esquema del
dispositivo utilizado.

417
00:30:46.133 --> 00:30:50.097
Este es el tipo de probeta.

418
00:30:50.520 --> 00:30:56.068
Ahí vemos un ensayo para ver la velocidad
de fisuración en agua de mar.

419
00:30:56.268 --> 00:30:59.835
Todo esto es una metodología experimental
desarrollada para poder hacer esto con las

420
00:30:59.835 --> 00:31:00.835
barras.

421
00:31:00.735 --> 00:31:05.025
El primer problema es conseguir generar
una fisura en esa barra

422
00:31:05.225 --> 00:31:10.009
por la fragilidad que tiene, pero con este
procedimiento se pudo hacer.

423
00:31:12.734 --> 00:31:18.216
Todo el desarrollo se ilustró con el caso
de tres tipos de barras muy distintas,

424
00:31:18.216 --> 00:31:21.766
fabricadas en Europa, en Estados Unidos y
en Japón.

425
00:31:21.966 --> 00:31:26.847
Ahí vemos una figura en la que hay una
medida de la tenacidad de las barras, como

426
00:31:26.847 --> 00:31:31.972
puede verse hay dos muy frágiles y una que
es un poco más tenaz, que resiste bastante

427
00:31:31.972 --> 00:31:34.962
mejor, por lo cual uno podía pensar que
eso era...

428
00:31:35.195 --> 00:31:42.645
una buena solución, ya teníamos al menos
un material de una fragilidad moderada.

429
00:31:42.845 --> 00:31:48.845
Ahí tenemos los resultados referentes a la
velocidad de fisuración en agua de mar, de

430
00:31:48.845 --> 00:31:54.845
nuevo vemos que ese material algo más
tenaz también ofrece una mayor resistencia

431
00:31:54.845 --> 00:32:00.845
a la fisuración en agua de mar, pero todo
esto que parecía muy prometedor, el haber

432
00:32:00.845 --> 00:32:03.075
encontrado un material

433
00:32:03.275 --> 00:32:08.060
...con mayor resistencia a la fisuración,
con mayor tenacidad......pues iba a

434
00:32:08.060 --> 00:32:12.594
permitir la utilización de esas
barras......todo eso quedó en nada porque

435
00:32:12.594 --> 00:32:17.191
esas velocidades que se ven ahí son
enormes......entonces prácticamente da

436
00:32:17.191 --> 00:32:21.473
igual que la fisuración sea
instantánea......que sea retardada, tarda

437
00:32:21.473 --> 00:32:26.574
una barra de estas días en romperse nada
más......estando utilizada en condiciones

438
00:32:26.574 --> 00:32:30.667
de uso normal......con lo cual la
conclusión que se obtuvo, que es

439
00:32:30.667 --> 00:32:31.661
importante...

440
00:32:31.861 --> 00:32:36.008
...es que no hay más que dos
extremos......en la utilización de estas

441
00:32:36.008 --> 00:32:40.643
barras......cuando están trabajando en ese
ambiente agresivo......que su vida

442
00:32:40.643 --> 00:32:45.278
útil......o es ilimitada porque estamos
debajo del umbral......que produce la

443
00:32:45.278 --> 00:32:50.401
fisuración......o es nula......porque como
lo superemos......en el mejor de los casos

444
00:32:50.401 --> 00:32:54.366
duraría unos pocos días......un resultado
adicional que también es

445
00:32:54.366 --> 00:32:58.940
importante......en este caso para el
control de las barras......que se puede

446
00:32:58.940 --> 00:33:00.770
diseñar una prueba de carga...

447
00:33:00.970 --> 00:33:06.970
de la barra antes de ponerla en obra,
consiste simplemente en darle un tirón sin

448
00:33:06.970 --> 00:33:12.887
llegar a sobrepasar el límite elástico y
eso nos garantiza que no tiene unos

449
00:33:12.887 --> 00:33:18.804
defectos iniciales que estén por debajo
del umbral necesario o que están por

450
00:33:18.804 --> 00:33:23.855
debajo del umbral necesario para que no se
produzca fisuración.

451
00:33:24.055 --> 00:33:28.249
Pero justamente eso no puede hacerse en el
caso de las barras de mayor tenacidad,

452
00:33:28.249 --> 00:33:32.076
porque por su mayor tenacidad, para
aplicarles la prueba de carga, hay que

453
00:33:32.076 --> 00:33:35.672
llegar a niveles que las plastifican y las
dejarían inútiles para el uso.

454
00:33:35.872 --> 00:33:41.030
Con lo cual, en este caso, la conclusión
es que esa mejora de la tenacidad lo único

455
00:33:41.030 --> 00:33:43.744
que hace es dificultar el empleo de las
barras.

456
00:33:43.944 --> 00:33:49.560
La prueba de carga es importante, ya digo,
permite asegurar que el estado de daño

457
00:33:49.560 --> 00:33:53.910
inicial es compatible con una vida
ilimitada o no se pueden...

458
00:33:54.110 --> 00:33:59.397
y es una manera bastante económica de
poder hacer esa verificación si no hay que

459
00:33:59.397 --> 00:34:04.018
recurrir a otros procedimientos que son
bastante más caros y dejan más

460
00:34:04.018 --> 00:34:09.505
incertidumbre como hacer inspecciones por
ultrasonidos para ver qué defectos tienen

461
00:34:09.505 --> 00:34:14.192
o técnicas similares en este caso la
prueba de carga es muy sencilla en

462
00:34:14.192 --> 00:34:19.479
cualquier caso son barras que se van a
tensar o se van a estar sometidas hay que

463
00:34:19.479 --> 00:34:24.234
tener los dispositivos para someterlas a
carga y con esta característica

464
00:34:24.434 --> 00:34:26.337
...que tienen de baja tenacidad.

465
00:34:26.537 --> 00:34:31.313
Pues se puede conseguir comprobar que no
tienen unos defectos......que vayan a

466
00:34:31.313 --> 00:34:35.966
superar el umbral de fisuración cuando se
pongan en obra......y por lo tanto

467
00:34:35.966 --> 00:34:37.772
ponerlas con bastante confianza.

468
00:34:37.972 --> 00:34:43.972
Por último, vamos a hablar del trabajo que
tenemos ahora mismo en marcha......que es

469
00:34:43.972 --> 00:34:49.715
la evaluación de unos alambres
prefilados...

470
00:34:49.915 --> 00:34:54.077
de alta resistencia, pero que a diferencia
del acero eutectoide normal que se utiliza

471
00:34:54.077 --> 00:34:56.208
para pretensar, pues son aceros
inoxidantes.

472
00:34:56.408 --> 00:35:01.120
Entonces tienen ventajas y se trata de
comprobar hasta qué punto sus

473
00:35:01.120 --> 00:35:04.967
inconvenientes no superan a los del acero
de pretensar.

474
00:35:05.167 --> 00:35:07.873
Estamos trabajando con dos tipos

475
00:35:08.073 --> 00:35:14.073
de aceros inoxidables, ambos son duples,
uno es de baja aleación, por lo tanto su

476
00:35:14.073 --> 00:35:20.073
coste es menor y el otro tiene una serie
de microaleantes que mejoran sensiblemente

477
00:35:20.073 --> 00:35:23.582
sus prestaciones como vamos a ver.

478
00:35:23.782 --> 00:35:28.542
Estamos estudiando diferentes aspectos,
algunos están ya terminados, por ejemplo

479
00:35:28.542 --> 00:35:31.616
tolerancia al daño, pues aquí vemos unos
resultados.

480
00:35:31.816 --> 00:35:37.537
los cuales lo que hemos hecho es romper
alambres en los que se ha inducido una

481
00:35:37.537 --> 00:35:42.145
fisura de fatiga como indicador de daño,
además bastante severo.

482
00:35:42.345 --> 00:35:46.105
Bueno, pues ahí están los resultados
experimentales que están formulados en los

483
00:35:46.105 --> 00:35:47.105
siguientes términos.

484
00:35:47.130 --> 00:35:51.495
Lo que se ve en el eje de acisas es la
carga de rotura de la probeta del alambre

485
00:35:51.495 --> 00:35:54.977
fisurado dividida por la carga de rotura
cuando no tiene fisura.

486
00:35:55.177 --> 00:35:59.342
Y lo que se ve en el eje, perdón, esto es
en el eje de ordenadas, en el eje de

487
00:35:59.342 --> 00:36:01.182
acisas lo que se ve es el cociente

488
00:36:01.415 --> 00:36:07.415
entre el área resistente y el descontado
del valor del área de la fisura y el área

489
00:36:07.415 --> 00:36:14.090
que tiene la sección transversal del
alambre cuando no está fisurada.

490
00:36:14.290 --> 00:36:20.088
Entonces se ven ahí los resultados,
claramente los del acero detectoide son

491
00:36:20.088 --> 00:36:26.088
inferiores, se alinean sobre esa curva que
está en la parte inferior, es un poco más

492
00:36:26.088 --> 00:36:32.088
gruesa, mientras que el acero inoxidable
se alinea sobre una línea recta bastante

493
00:36:32.088 --> 00:36:33.954
nítidamente.

494
00:36:34.154 --> 00:36:36.585
La explicación es muy sencilla.

495
00:36:36.785 --> 00:36:40.222
Y es que hay una diferencia de
comportamiento entre ambos debido a la

496
00:36:40.222 --> 00:36:41.711
manera en que se propaga el daño.

497
00:36:41.911 --> 00:36:43.673
Esto está vinculado con la
microestructura.

498
00:36:43.873 --> 00:36:49.873
Ambos tipos de alambre tienen una
orientación microestructural muy fuerte,

499
00:36:49.873 --> 00:36:55.646
pero es todavía mayor en el caso del
alambre de acero inoxidable.

500
00:36:55.846 --> 00:37:01.846
Eso es lo que pasa si se agota el alambre
eutectoide, se produce una plastificación

501
00:37:01.846 --> 00:37:06.605
de la sección transversal, la parte que
queda...

502
00:37:06.805 --> 00:37:12.270
la sección transversal, la que no está
afectada por la fisura, el ligamento que

503
00:37:12.270 --> 00:37:18.003
ha quedado después de fisurar la probeta,
se agota plásticamente, el modelo teórico

504
00:37:18.003 --> 00:37:23.202
que expresa cuánto vale la carga de
agotamiento frente al tamaño de fisura,

505
00:37:23.202 --> 00:37:28.868
pues es la curva de trazo más grueso, que
ahí se ve, y lo mismo ocurre en el acero

506
00:37:28.868 --> 00:37:30.134
inoxidable.

507
00:37:30.334 --> 00:37:34.941
La única diferencia es que el daño
producido le da una mayor flexibilidad

508
00:37:34.941 --> 00:37:35.941
lateral

509
00:37:35.982 --> 00:37:41.438
Entonces, permite que se alinee la línea
de carga con el centroide del ligamento y

510
00:37:41.438 --> 00:37:46.962
que el mecanismo de fallo, en lugar de ser
por flexotracción como el de arriba, sea

511
00:37:46.962 --> 00:37:52.018
atracción, que es justamente esa línea
recta que aparece ahí, con lo cual su

512
00:37:52.018 --> 00:37:53.942
tolerancia al daño es mayor.

513
00:37:54.142 --> 00:37:59.564
Tiene una debilidad mayor al fisurarse
longitudinalmente, pero eso representa una

514
00:37:59.564 --> 00:38:04.786
ventaja, como estamos viendo, por lo menos
en cuanto a capacidad resistente en

515
00:38:04.786 --> 00:38:06.275
presencia de fisuras.

516
00:38:06.475 --> 00:38:09.499
Fragilización por hidrógeno.

517
00:38:09.699 --> 00:38:11.841
También la hemos analizado en profundidad.

518
00:38:12.041 --> 00:38:17.899
Estos son resultados del ensayo clásico
FIG para medir la sensibilidad a la

519
00:38:17.899 --> 00:38:20.672
fragilización por hidrógeno.

520
00:38:20.872 --> 00:38:23.615
Están los resultados en escala
logarítmica.

521
00:38:23.815 --> 00:38:29.550
Se trata de ver cuánto tiempo tarda en
romperse una probeta de alambre que está

522
00:38:29.550 --> 00:38:35.486
sometida a una carga de tracción estándar,
el 80% de la carga máxima que resiste a

523
00:38:35.486 --> 00:38:37.022
tracción.

524
00:38:37.222 --> 00:38:42.761
y a la vez está inmersa en un medio
agresivo, un medio artificial, que genera

525
00:38:42.761 --> 00:38:47.900
una fragilización por hidrógeno en
principio elevada por la cantidad de

526
00:38:47.900 --> 00:38:50.040
hidrógeno a que da lugar.

527
00:38:50.240 --> 00:38:56.084
Bueno, pues ahí vemos los resultados,
repito que están en escala logarítmica, el

528
00:38:56.084 --> 00:39:01.662
acero inoxidable dúplex, el que tiene
microaleantes en el centro, la vida es

529
00:39:01.662 --> 00:39:05.574
ilimitada, no se rompe, el acero dúplex
inoxidable,

530
00:39:05.774 --> 00:39:11.693
De baja aleación, si se rompe, es el que
está a la izquierda, y a la derecha el

531
00:39:11.693 --> 00:39:17.345
acero eutectoide, pero claro, hay dos
órdenes, hay un orden de magnitud por

532
00:39:17.345 --> 00:39:21.131
debajo del tiempo de rotura entre ambos
aceros.

533
00:39:21.331 --> 00:39:26.993
Hay también algunos resultados parciales
que se han obtenido introduciendo un

534
00:39:26.993 --> 00:39:32.456
alambre no perfectamente sano, sino con
una fisura de fatiga, y ahí las...

535
00:39:32.656 --> 00:39:36.299
el comportamiento es muy similar en ambos
casos.

536
00:39:36.499 --> 00:39:41.292
Es decir, cuando hay un daño inicial, pero
un daño muy severo, entonces ya no hay

537
00:39:41.292 --> 00:39:44.667
diferencia entre el duplex de baja
aleación y el eutectoide.

538
00:39:44.867 --> 00:39:49.290
Pero cuando el alambre está sano, la
diferencia es notable.

539
00:39:49.812 --> 00:39:55.122
El último aspecto que estamos analizando
en este momento en relación con este

540
00:39:55.122 --> 00:39:59.499
material es también la sensibilidad a las
cargas transversales.

541
00:40:00.381 --> 00:40:02.443
Hemos desarrollado una metodología de
ensayo

542
00:40:02.677 --> 00:40:07.266
que consiste en hacer ensayos de tracción
a la vez que estamos comprimiendo

543
00:40:07.266 --> 00:40:11.235
transversalmente el alambre, ahí está un
esquema del dispositivo.

544
00:40:11.435 --> 00:40:16.452
Aquí tenemos resultados de ensayos de
tracción nada más, ordenadas la carga de

545
00:40:16.452 --> 00:40:21.731
rotura a tracción dividido por la carga de
rotura cuando no hay carga transversal,

546
00:40:21.931 --> 00:40:26.440
y en acisas la carga transversal dividida
por la misma carga de rotura que en

547
00:40:26.440 --> 00:40:27.440
ordenadas.

548
00:40:27.397 --> 00:40:32.921
No hay ninguna diferencia entre los tres
materiales, todo se alinea más o menos

549
00:40:32.921 --> 00:40:34.465
sobre la misma curva.

550
00:40:34.665 --> 00:40:38.832
Por lo tanto, bueno, parece que allí solo
hay dos que están representadas porque ya

551
00:40:38.832 --> 00:40:40.612
tenemos los resultados del tercero.

552
00:40:40.812 --> 00:40:46.239
Por lo tanto, en principio, a las cargas
transversales, pues la sensibilidad de los

553
00:40:46.239 --> 00:40:47.239
dos es la misma.

554
00:40:47.319 --> 00:40:50.638
Entonces, como vemos hasta ahora, con los
resultados obtenidos,

555
00:40:50.838 --> 00:40:56.838
el acero inoxidable trefilado sustituye,
ventajosamente podría sustituir al acero

556
00:40:56.838 --> 00:41:02.403
eutectoide convencional, puesto que o es
mejor o es igual en cuanto a su

557
00:41:02.403 --> 00:41:04.235
comportamiento.

558
00:41:04.435 --> 00:41:10.027
Hay algún ensayo más que estamos haciendo,
que es de fatiga bajo carga transversal,

559
00:41:10.027 --> 00:41:15.287
pero esto todavía está en un estado
bastante embrionario, y bueno, explicar la

560
00:41:15.287 --> 00:41:19.634
figura esa sería un poco prolijo, así que
simplemente lo dejo aquí.

561
00:41:19.834 --> 00:41:20.254
Pues hemos terminado.